報告是對一定時間內(nèi)某個問題、情況或者事件所進行的詳細陳述和說明，通常以書面形式呈現(xiàn)。它是一種較為正式和系統(tǒng)的文獻形式，用于向上級匯報、向同事傳達信息或者向公眾解釋情況。報告的撰寫可以幫助我們梳理思路、總結經(jīng)驗、提出建議，是一種重要的溝通工具。我想我們需要寫一份報告了吧。要寫一篇較為完美的報告，首先需要明確報告的目的和受眾。下面是一些報告的實例，可以幫助你更好地理解和掌握報告的寫作要點。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇一
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。精益生產(chǎn)培訓心得該怎么寫呢？下面是本站帶來的精益生產(chǎn)培訓心得報告，希望可以幫到大家。
12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實戰(zhàn)'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成'誰精益，誰受益'的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)?因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-20xx年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種'堅持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到'誰精益，誰受益'的結果。
首先感謝公司給予我此次出。
國學。
習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇二
精益生產(chǎn)管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領域有著豐富經(jīng)驗的`專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產(chǎn)管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇三
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇四
個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的?？傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
中國大學網(wǎng)
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇五
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費，以及如何提高生產(chǎn)效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產(chǎn)管理，我了解到關注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產(chǎn)過程中的。通過實踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產(chǎn)管理中，進一步提升我們的生產(chǎn)效率和質量。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇六
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:。
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細微處入手.對于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業(yè),每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認為應該加強本企業(yè)的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”?！耙粋€目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自主化?！耙淮蠡A”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少完成生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產(chǎn)率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。
一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標。
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費及庫存積壓為零;嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質量不合格現(xiàn)象為零;加強現(xiàn)場巡檢和設備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確保現(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機結合，實現(xiàn)生產(chǎn)過程科學化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質量、經(jīng)濟效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關鍵。
精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業(yè)應把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務，同時以市場需求指導現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負荷的系統(tǒng)測算，反復平衡、調(diào)整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本。
隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩?，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進產(chǎn)品工藝配方，增強產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質量認證標準，加強對產(chǎn)品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產(chǎn)部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細算。
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟責任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經(jīng)濟效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟指標有產(chǎn)量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作。
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養(yǎng)設備過硬，產(chǎn)品質量過硬，復雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇七
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業(yè)指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。
一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：
1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇八
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇九
xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點講解精細合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質;以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實施的順序及推進方法。
※5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費。
八月六日“詹前存”老師告知學員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術。
※ie研究的目標是;降低成本、保證質量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に嚒⒆鳂I(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構成是來自泰勒。
※ie改善四大構想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法。基本原則是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十
在這次精益生產(chǎn)管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進行授課。培訓的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關鍵技術和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強調(diào)的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學習了一些關鍵的精益生產(chǎn)管理技術，如5s、單件流、看板管理等。這些技術在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產(chǎn)管理技術的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關鍵技術，并讓我在實際工作中應用這些技術有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十一
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
justintime（準時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產(chǎn)應該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉變到了追求質量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉變生產(chǎn)管理思維方式。
增值”的習慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作，因此所有現(xiàn)場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎。
生產(chǎn)不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應該為生產(chǎn)服務，現(xiàn)場管理應該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十二
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產(chǎn)效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十三
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后。
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng)新。
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?/p>
經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十四
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十五
精益生產(chǎn)的好處是：精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式。下面是小編帶來的精益生產(chǎn)培訓心得，希望可以幫到大家。
近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了*老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
1、我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調(diào)的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100—1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。
2、從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經(jīng)理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
3、就企業(yè)而言。認為應該加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精細化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。
綜上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5s與目視化管理。5s要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、tpm。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照pdca四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定、品質穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十六
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十七
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實戰(zhàn)".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十八
20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰(zhàn)、參觀、交流為主，對班組生產(chǎn)過程中精益運用進行了探討學習。
通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內(nèi)容。開展了道場實戰(zhàn)活動，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結ppt交流，了解了內(nèi)蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學習的內(nèi)容，班組服務意識的貫徹，標準作業(yè)指導書、作業(yè)要領書在機床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動：精益生產(chǎn)強調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來，強調(diào)的是動；4、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的.工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務性地完成一些衛(wèi)生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續(xù)落實作業(yè)標準、作業(yè)指導書，強化班組成員執(zhí)行力度。
精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產(chǎn)管理是技術創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。
1、我所在班組的技術人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產(chǎn)及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產(chǎn)的實用性的嘗試，通過技術改進持續(xù)提高產(chǎn)品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區(qū)。在下達生產(chǎn)任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識。
這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機事業(yè)部：平俊鋒
7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓能力。
4、研討如何結合企業(yè)實際活學活用，確保學習內(nèi)容有的放矢，成功實現(xiàn)成果轉化。
總之，通過這次學習，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內(nèi)容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業(yè)精益化班組的建設。
無錫電機事業(yè)部：陳亞培
上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習。經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領悟到應該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、轉變生產(chǎn)管理思維方式
學習精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎
通過6s管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境，一個安全的作業(yè)場所。一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過6s管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
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