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機(jī)械加工工藝流程培訓(xùn)篇一
2008-06-25 16:01
隨著當(dāng)今社會的發(fā)展，鈑金業(yè)也隨之迅速發(fā)展，現(xiàn)在鈑金涉及到各行各業(yè)，對于任何一個鈑金件來說，它都有一定的加工過程，也就是所謂的工藝流程，要了解鈑金加工流程，首先要知道鈑金材料的選用。
一、材料的選用，鈑金加一般用到的材料有冷軋板（spcc）、熱軋
板（shcc）、鍍鋅板（secc、sgcc），銅（cu）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉
絲面、霧面），根據(jù)產(chǎn)品作用不同，選用材料不同，一般需從產(chǎn)品
其用途及成本上來考慮。
1．冷軋板spcc，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．熱軋板shcc，材料t≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。
3．鍍鋅板secc、sgcc。secc電解板分n料、p料，n料主要不作表面處理，成本高，p料用于噴涂件。
4．銅；主要用導(dǎo)電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。
5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（j11-a），氧化（導(dǎo)電氧化，化學(xué)氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。
6．鋁型材；截面結(jié)構(gòu)復(fù)雜的料件，大量用于各種插箱中。表面處理同鋁板。
7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。
二、圖面審核，要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種
技術(shù)要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環(huán)節(jié)。
１．檢查圖面是否齊全。
２．圖面視圖關(guān)系，標(biāo)注是否清楚，齊全，標(biāo)注尺寸單位。３．裝配關(guān)系，裝配要求重點尺寸。
４．新舊版圖面區(qū)別。
５．外文圖的翻譯。
６．表處代號轉(zhuǎn)換。
７．圖面問題反饋與處埋。
８．材料
９．品質(zhì)要求與工藝要求
１０．正式發(fā)行圖面，須加蓋品質(zhì)控制章。
三、展開注意事項，展開圖是依據(jù)零件圖（3d）展開的平面圖（2d）
１．展開方式要合，要便利節(jié)省材料及加工性
２．合理選擇問隙及包邊方式，t=2.0以下問隙0.2，t=2-3問隙0.5，包邊方式采用長邊包短邊（門板類）
３．合理考慮公差外形尺寸：負(fù)差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負(fù)差走一半。
４．毛刺方向
５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖
６．核對材質(zhì)，板厚，以板厚公差
７．特殊角度，折彎角內(nèi)半徑（一般r=0.5）要試折而定展開 ８．有易出錯（相似不對稱）的地方應(yīng)重點提示
９．尺寸較多的地方要加放大圖
１０．需噴涂保護(hù)地方須表示
四、鈑金加工的工藝流程，根據(jù)鈑金件結(jié)構(gòu)的差異，工藝流程可各不
相同，但總的不超過以下幾點。
1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式
①．剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為
模具落料成形準(zhǔn)備加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工
無孔無切角的條料或塊料。
②．沖床：是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展
開后的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優(yōu)點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產(chǎn)，但要設(shè)計模具。
③．nc數(shù)控下料，nc下料時首先要編寫數(shù)控加工程式，利用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成nc數(shù)拉加工機(jī)床可
識別的程式，讓其根據(jù)這些程式一步一刀在平板上沖裁各構(gòu)
形狀平板件，但其結(jié)構(gòu)受刀具結(jié)構(gòu)所至，成本低，精度于
0.15。
④．鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其
平板的結(jié)構(gòu)形狀切割出來，同nc下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種復(fù)雜形狀的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。
１．鉗工:沉孔、攻絲、擴(kuò)孔、鉆孔
沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英制底孔。
２．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強(qiáng)度和螺紋圈數(shù)，避免滑牙，一般用于板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當(dāng)板
厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。
３．沖床：是利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包（凸點），沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應(yīng)的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模
等，操作主要注意位置，方向性。
４．壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機(jī)或沖床來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。
５．折彎；折彎就是將2d的平板件，折成功d的零件。其加工需要有折床及相應(yīng)折彎模具完成，它也
有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產(chǎn)生干涉的先折，會產(chǎn)生干涉的后折。
l 折彎條數(shù)是t=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：t=1.0、v=6.0f=1.8、t=1.2、v=
8、f=2.2、t=1.5、v=
10、f=2.7、t=2.0、v=
12、f=4.0
l 折床模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃）
l 鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模r（退火可避免裂紋）
l 折彎時注意事項：ⅰ圖面，要求板材厚度，數(shù)量； ⅱ折彎方向
ⅲ折彎角度；ⅳ折彎尺寸；ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有折痕。
折彎與壓鉚工序關(guān)系，一般情況下先壓鉚后折彎，但有料件壓鉚后會干涉就要先折后壓，又有些需折彎—壓鉚—
再折彎等工序。
６．焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達(dá)晶格距離形成一體
①分類：a 熔化焊：氬弧焊、co2焊、氣體焊、手工焊
b 壓力焊：點焊、對焊、撞焊
c 釬焊：電鉻焊、銅絲
②焊接方式：a co2氣體保護(hù)焊
b 氬弧焊
c 點焊接等
d 機(jī)器人焊
焊接方式的選用是根據(jù)實際要求和材質(zhì)而定，一般來說co2氣體保護(hù)焊用于鐵板類焊接；氬弧焊用于不銹鋼、鋁板類焊接上，機(jī)器人焊接，可節(jié)省工時，提高工作效率和焊接質(zhì)量，減輕工作強(qiáng)度。
③焊接符號:δ 角焊，д、i型焊，v型焊接，單邊v型焊接（v）帶鈍邊v型焊接（v），點焊（o），塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ），帶鈍邊單邊v型焊（v），帶鈍之u型焊，帶鈍的j型焊，封底焊，逢焊
④箭頭線和接頭
⑤焊接缺失及其預(yù)防措失
點焊：強(qiáng)度不夠可打凸點，強(qiáng)加焊接面積
co2焊：生產(chǎn)率高，能源消耗少，成本低，抗銹能力強(qiáng)
氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低，生產(chǎn)成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質(zhì)量較好的優(yōu)點，可焊接有色
金屬，如鋁、銅、鎂等。
⑥焊接變形原因：焊接前準(zhǔn)備不足，需增加夾具
焊接治具不良改善工藝
焊接順序不好
⑦焊接變形效正法：火焰效正法
振動法
錘擊法
人工時效法
機(jī)械加工工藝流程培訓(xùn)篇二
中南林業(yè)科技大學(xué)
學(xué)
院：
專
業(yè)：
班
級：
姓
名：
學(xué)
號：
指導(dǎo)老師：
6105qa發(fā)動機(jī)連桿加工工藝流程設(shè)計
1分析連桿的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求
（1）結(jié)構(gòu)
連桿是較細(xì)長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應(yīng)在工作中承受的急劇變化的動載荷。
連桿是由連桿大頭、桿身和連桿小頭三部分組成，連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為連桿蓋，連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦。
為方便加工連桿，可以在連桿的大頭側(cè)面或小頭側(cè)面設(shè)置工藝凸臺或工藝側(cè)面。
（2）連桿的主要技術(shù)要求
技術(shù)要求項目具體要求或數(shù)值滿足的主要性能大、小頭孔精度尺寸公差it6級，圓度、柱度0.004～0.006保證與軸瓦的良好配合兩孔中心距±0.03~0.05氣缸的壓縮比兩孔軸線在同一個平面內(nèi)在連桿軸線平面內(nèi)：0.02~0.04：100在垂直連桿軸線平面內(nèi)：0.04~0.06：100減少氣缸壁和曲軸頸磨損大孔兩端對軸線的垂直度0.1:100減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔子（定位孔）的位置精度在兩個垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100對結(jié)合面的垂直度：0.1~0.3/100保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合同一組內(nèi)的重量差±2%保證運轉(zhuǎn)平穩(wěn)（3）連桿的工藝特點：
1）連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性。連桿蓋厚度為31mm，比連桿桿厚度單邊小3.8mm，蓋兩端面精度產(chǎn)品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷卻條件好，使加工振動和磨削燒傷不易產(chǎn)生。
連桿桿和蓋裝配后不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配后進(jìn)行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、軸瓦對端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會受精磨加工精度的影響
1)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結(jié)構(gòu)的設(shè)計 增大其承壓面積，以提高活塞的強(qiáng)度和剛性。
在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導(dǎo)向精度來避免襯套壓偏現(xiàn)象的發(fā)生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。
2)帶止口斜結(jié)合面。連桿結(jié)合面結(jié)構(gòu)種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。從使用性能上看，重復(fù)定位精度高，在擰緊螺釘時，可自動滑移消除止口間隙。從工藝性上看，定位可靠，連桿成品經(jīng)拆裝后大頭孔徑圓度變化小。由于連桿由多面組成且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，所以加工難度增大；結(jié)合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切斷工序后、拉結(jié)合面工序前加工。螺栓孔和結(jié)合面分別先后加工，為達(dá)到互換性裝配要求，加工精度相應(yīng)提高。
機(jī)械加工輔助設(shè)備工具一宗，主要有:切割機(jī)、拋光機(jī)、磨光機(jī)、小鉆床、卡尺、電纜、配電箱、自作可轉(zhuǎn)動工裝 擬定工藝路線；
連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產(chǎn)生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽、供作工藝基準(zhǔn)的工藝凸臺等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。（1）加工階段的劃分和加工順序的安排
連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削加工時易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。因此，在安排工藝過程時，應(yīng)把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達(dá)到零件的技術(shù)要求，同時在工序安排上先加工定位基準(zhǔn)。
連桿工藝過程可分為以下三個階段。１）粗加工階段
粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段：
主要是基準(zhǔn)面的加工，包括輔助基準(zhǔn)面加工；準(zhǔn)備連桿體及蓋合并所進(jìn)行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。２）半精加工階段
半精加工階段也是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等?？傊?，是為精加工大、小頭孔作準(zhǔn)備的階段。３）精加工階段
精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達(dá)到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。
（1）定位及夾緊 1）粗基準(zhǔn)的選擇
粗基準(zhǔn)的正確選擇和初定位夾具的合理設(shè)計是加工工藝中至關(guān)重要的問題。在拉連桿大小頭側(cè)定位面時，采用連桿的基準(zhǔn)端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準(zhǔn)定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工余量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。
2）精加工基準(zhǔn)采用了無間隙定位方法，在產(chǎn)品設(shè)計出定位基準(zhǔn)面。在連桿桿和總成的加工中，采用桿端面、小頭頂面和側(cè)面、大頭側(cè)面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結(jié)合面加工工序的連桿蓋加工中，采用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側(cè)面的加工定位方法。這種重復(fù)定位精度高且穩(wěn)定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用于從粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩(wěn)定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。（2）連桿加工的工藝流程
連桿的加工順序大致如下：粗磨上下端面——鉆、拉小頭孔——拉側(cè)面——切開——拉半圓孔、接合面、螺栓孔——配對加工螺栓孔——裝成合件——精加工合件——大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。還有另一種常用的工藝流程是：拉大小頭兩端面——粗磨大小頭兩端面→拉連桿大小頭側(cè)定位面→拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角→拉小頭兩斜面→粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側(cè)面→粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔→粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角→清洗零件→零件探傷、退磁→精銑螺栓座面及圓弧→銑斷桿、蓋→小頭孔兩斜端面上倒角→精磨連桿桿身兩端面→加工螺栓孔→拉桿、蓋結(jié)合面及倒角→去配對桿蓋毛刺→清洗配對桿蓋→檢測配對桿蓋結(jié)合面精度→人工裝配→扭緊螺栓→打印桿蓋配對標(biāo)記號→粗鏜大頭孔及兩側(cè)倒角→半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔→檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度→壓入小頭孔襯套→稱重去重→精鏜大頭孔、小頭襯套孔→清洗→最終檢查→成品防銹。
機(jī)械加工工藝流程培訓(xùn)篇三
柑桔保鮮加工工藝流程
柑桔加工工藝流程：原料采收—— 原料入庫——驗收——選優(yōu)汰劣——清洗保鮮——機(jī)械風(fēng)干——稱重分級——檢查套袋——裝箱入庫。
1、原料采收
按基地柑桔不同海拔、不同生長期的成熟度，先熟先采、分批次采摘，做到“三輕”采摘、“六不”措施；采收后裝車運輸應(yīng)由專人負(fù)責(zé)；每片果園分次采摘，確保果園健壯恢復(fù)。
2、原料入庫
按采摘批次量，有相應(yīng)倉庫容量，原料入庫果實堆高嚴(yán)格控制在60cm一下，由足夠的活動、工作操作空間；倉庫及車輛應(yīng)鋪毛墊，嚴(yán)禁碰傷壓扁、踏壞等，按采收時期隔開堆放。
3、驗收、選優(yōu)汰劣
倉庫負(fù)責(zé)人應(yīng)驗收當(dāng)日采摘果實合格情況，組織熟練工人把外觀不合格的病蟲果、機(jī)械傷果、碰傷果、畸形果及外觀顏色不合格的果實初步篩選出，存放處理倉庫相應(yīng)處理。
4、稱重分級
按不同單果稱重按客戶要求的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分級；各級分開單獨放置，不混放。
5、清洗保鮮
用機(jī)械設(shè)備，配齊保鮮藥劑，進(jìn)行機(jī)械自動清洗保鮮，清洗保鮮要嚴(yán)格把握時間及藥劑品種和濃度，及時清洗果面贓物、蟲塵、斑等附著物，保持果面清潔衛(wèi)生。
6、機(jī)械風(fēng)干
經(jīng)過機(jī)械自動清洗消毒的果實，要馬上進(jìn)行機(jī)器風(fēng)干，嚴(yán)格控制風(fēng)速和時間，不傷及果面。
7、檢查套袋，裝箱入庫
對保鮮后定的果實，再一次逐個檢查驗收，將果實套袋，合格進(jìn)入裝箱車間，裝箱入庫，按規(guī)格每箱重量、合格裝箱。嚴(yán)禁其再污染。
機(jī)械加工工藝流程培訓(xùn)篇四
機(jī)械加工工藝流程
(1)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型
(2)分析零件加工的工藝性
(3)選擇毛坯的種類和制造方法
(4)擬訂工藝過程
(5)工序設(shè)計
(6)編制工藝文件。
擬定工藝路線時主要解決的問題有：
選定各加工表面的加工方法；
劃分加工階段；
合理安排各工序的先后順序；
確定工序的集中和分散程度。
1)所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。
2)所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。
3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。
4）所選加工方法應(yīng)與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應(yīng)。
5)加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，6)所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。
熱處理工序安排
熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力。熱處理的目的不同，熱處理工序的內(nèi)容及其在工藝過程中所安排的位置也不一樣。
1)預(yù)備熱處理：機(jī)加工前
2)改善機(jī)械性能熱處理：精加工前
3)時效處理：粗加工前后
4)表面處理:最后
檢查、檢驗工序:
①零件加工完畢之后；
②從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間的前后；
③工時較長或重要的關(guān)鍵工序的前后。
去毛刺:切削加工之后
平衡:工藝過程的最后階段
清洗工序:進(jìn)入裝配之前
淬火就是從高溫加熱奧氏體化然后快速冷卻，組織轉(zhuǎn)變成馬氏體的過程。
調(diào)質(zhì)就是轉(zhuǎn)變成馬氏體以后，再加熱到一定溫度，讓它轉(zhuǎn)變成回火索氏體的過程，由于回火溫度不同，性能可以在一定范圍調(diào)整。
一般調(diào)質(zhì)都是指高溫回火。
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