通過總結，我們可以更清晰地認識到自己的成長和進步。在寫總結之前，可以先梳理一下自己的思緒和想法。在這里，我們?yōu)榇蠹宜鸭砹艘恍┛偨Y寫作的范文，供大家參考。
讀豐田精益生產心得篇一
“學而不思則罔，思而不學則殆”，作為一個公司的管理者，需要不斷的.學習書本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統(tǒng)的理論知識運用到公司的實際經營管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學習新的經營理念、新的營銷模式，積極構建學習型企業(yè)，保持公司在市場中的競爭優(yōu)勢。特別是讀完《精細化管理》一書后，自己對如何管理好一個企業(yè)有了更為深刻的認識，正像書中所說“精細化管理是微利時代企業(yè)管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內在聯(lián)系和規(guī)律性。結合公司的實際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態(tài)度，不找到最好辦法不罷休的一種態(tài)度，或者說是一種對自己工作的專業(yè)程度;“細”是我們對待事情細心細致，關注細節(jié);而“化”是一種我們工作崗位職業(yè)化的程度。
只有我們一個公司在規(guī)模較少的時候領導者往往是依靠自身人格魅力帶領著全員的創(chuàng)業(yè)發(fā)展，人治的色彩比較濃重，這時候的管理只能滿足于“差不多”、“還湊合”，而無法適應市場經濟時代高標準、高精度、高質量的管理要求。當公司發(fā)展到一定規(guī)模以后，就必須擁有完善的管理規(guī)章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經驗不足等問題，結合油庫的實際情況，制定了“0123”管理模式，并根據(jù)油庫安全管理的相關標準、內容、要求和《豐西油庫管理規(guī)則》，建立健全了規(guī)章制度、操作規(guī)程、作業(yè)程序和安全責任標準等共計89項，規(guī)范了各種業(yè)務登統(tǒng)計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業(yè)有程序、檢查有依據(jù)、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執(zhí)行效果。通過嚴格規(guī)范的規(guī)章制度和強有力的執(zhí)行力，確保豐西油庫的絕對安全。
讀豐田精益生產心得篇二
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
讀豐田精益生產心得篇三
近年來，豐田精益管理成為企業(yè)管理的熱門話題。作為一種高效的管理方法論，豐田精益管理一直受到眾多企業(yè)的追捧和學習。在我的工作中，我有幸參加了一次豐田精益管理培訓，從中收獲頗多。以下是我個人對于這次培訓的心得和體會。
首先，豐田精益管理的核心是價值流動。培訓中我們了解到，豐田精益管理強調的是將價值傳遞給終端客戶的過程中，消除任何非價值增值的環(huán)節(jié)。這也是提高企業(yè)效率和降低成本的關鍵所在。在我的工作中，我也深刻意識到了這一點。通過觀察和分析我們的工作流程，我發(fā)現(xiàn)了許多不必要的環(huán)節(jié)和浪費。通過精益管理的思維方式，我成功地剔除了這些非價值增值的環(huán)節(jié)，提高了工作效率。
其次，豐田精益管理注重員工的主動參與和問題解決能力。培訓中，我們學習到員工是企業(yè)重要的資源，并且應該得到充分的信任和賦權。豐田在生產線上的工人有權停線發(fā)現(xiàn)問題并解決問題，這種思想對于我而言是一種啟示。在我工作的部門中，過去常常是由領導層做主要決策，員工只負責執(zhí)行。然而，通過豐田精益管理的培訓，我開始給予員工更多的權力和責任，鼓勵員工主動思考和解決問題。這不僅提高了員工的工作動力，也增強了團隊的凝聚力。
第三，豐田精益管理強調持續(xù)改進的理念。培訓中我們學習到，在豐田的生產線上，不僅僅是工人，領導層也要持續(xù)改進。理論上，豐田認為“現(xiàn)場就是最好的老師”，只有親自去現(xiàn)場觀察和深入了解，才能找到問題的根源并制定相關的改進措施。這種積極的態(tài)度和持續(xù)改進的理念深深地影響了我。在我的工作中，我提倡企業(yè)持續(xù)改進的文化，定期組織各種形式的改進活動，并鼓勵員工提出改進建議。通過這些活動和措施，我們不斷地優(yōu)化和改進工作流程，提高了效率和質量。
第四，豐田精益管理注重顧客滿意度。培訓中我們學習到豐田一直將顧客放在第一位，始終以顧客的需求為導向。這一點在我個人來說也非常重要。我們的企業(yè)只有提供符合顧客需求的產品和服務，才能贏得市場競爭力?；谶@個理念，我開始關注和傾聽顧客的反饋，不斷改進和優(yōu)化我們的產品和服務，以提升顧客滿意度。
最后，豐田精益管理強調團隊合作和溝通的重要性。培訓中我們了解到，豐田的生產線上每個人都是團隊的一員，只有團隊合作才能實現(xiàn)高效率和高質量。這給了我很深的啟示。在我的工作中，我開始注重團隊合作和溝通，建立起了一個良好的工作氛圍。通過與團隊成員的緊密配合和互相支持，我們的工作效率得到了顯著的提升。同時，我也學會了有效的溝通技巧，通過與同事和客戶的溝通，解決問題和達成共識。
總結而言，培訓豐田精益管理是一次非常寶貴的經歷。通過培訓，我深刻理解了豐田精益管理的核心理念和實施方法，并將其成功運用到我的工作中。豐田精益管理的思維方式和理念，不僅僅適用于生產線，也可以在各個行業(yè)和領域中發(fā)揮巨大的作用。通過持續(xù)改進、員工參與和團隊合作，我相信我的工作和團隊會繼續(xù)獲得更大的成功和成就。
讀豐田精益生產心得篇四
精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩(wěn)定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現(xiàn)。
對于生產品質的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產制造工藝，如通過設計doe試驗，獲取最佳生產制作條件、參數(shù)；
qa網(wǎng)絡的建設意義在于，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事后把關變成事前預防，一旦生產過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。qa是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用qa網(wǎng)絡成功的關鍵。
qc工位表主要用于對重要的品質控制項目進行管理和控制。
品質改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結束，代表著品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關為主，轉變?yōu)槭虑邦A防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。tqm的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數(shù)，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：
4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
讀豐田精益生產心得篇五
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規(guī)格產品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想
精益起源于四次工業(yè)革命，經歷了手工生產，批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。
4.豐田精益的含義
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
讀豐田精益生產心得篇六
近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
一、我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念;是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。
老子云："天下難事，必做于易;天下大事，必做于細"。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺
以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次
讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。jit是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。
通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現(xiàn)場的改善以及廣大員工的'學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統(tǒng)梳理管理流程
防止漏洞與缺陷，細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，企業(yè)乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!
讀豐田精益生產心得篇七
精細化作為現(xiàn)代工業(yè)化時代的一個管理概念，最早是由日本的企業(yè)在20世紀50年代提出的?！疤煜麓笫拢刈鲇诩?。”精細化管理的理論已經被越來越多的企業(yè)管理者所接受，精細化管理就是一種先進的管理文化和管理方式。
erp(企業(yè)資源管理)……每一種模式基本上都掀起過一陣熱潮，熱潮過后留下更多的是:無奈的`沉寂與漸趨理性的思考。
精細化是一種意識、一種觀念、一種認真的態(tài)度、一種精益求精的文化。
現(xiàn)代企業(yè)對精細化管理的定義是“五精四細”，即精華(文化、技術、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產關系鏈接有序、精準)，以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個落實環(huán)節(jié)?！熬笨梢岳斫鉃楦?、更優(yōu)，精益求精;“細”可以解釋為更加具體，細針密縷，細大不捐。精細化管理最基本的特征就是重細節(jié)、重過程、重基儲重具體、重落實、重質量、重效果，講究專注地做好每一件事，在每一個細節(jié)上精益求精、力爭最佳。
讀豐田精益生產心得篇八
第一段：引言和背景介紹（200字）
豐田精益管理是一種被廣泛應用于制造業(yè)的管理方法，它的核心理念是通過消除浪費來提高效率和質量。作為一種行之有效的管理模式，豐田精益管理為很多企業(yè)帶來了巨大的成功和變革。在我個人的工作經歷中，我有幸接受了豐田精益管理的培訓，從中獲得了許多寶貴的心得體會。在接下來的文章中，我將分享我對豐田精益管理的理解和應用以及我在培訓中所學到的一些關鍵要點。
第二段：精益思維的重要性（250字）
在培訓中，我意識到，豐田精益管理的核心是一種精益思維方式。這種思維方式主要有兩個方面的特點：一是不斷追求效率和質量的改進，二是追求最大限度的價值創(chuàng)造。在我們的日常工作中，我們經常會面臨各種各樣的問題和挑戰(zhàn)，而精益思維可以幫助我們正確地看待問題，找到解決問題的有效方法。當我們將精益思維融入到工作中，我們會發(fā)現(xiàn)很多原本看似復雜的問題變得簡單了，我們可以更加有效地處理和解決這些問題。
第三段：重視團隊合作和員工參與（250字）
豐田精益管理也非常強調團隊合作和員工參與。在培訓中，我學到了團隊合作和員工參與對于實施精益管理至關重要。一個有效的團隊可以發(fā)揮每個成員的優(yōu)勢，共同解決問題和提高效率。而員工參與則可以讓每個人都感到自己對于整個工作過程的重要性，并激發(fā)出更多的熱情和創(chuàng)造力。通過團隊合作和員工參與，我們可以建立一種積極向上的工作氛圍，使整個團隊變得更加高效和協(xié)作。
第四段：流程優(yōu)化和持續(xù)改進（300字）
流程優(yōu)化和持續(xù)改進是豐田精益管理的重要組成部分。在培訓中，我們學習了一些流程優(yōu)化的技巧和方法，比如價值流圖和5S整理法。通過對流程進行優(yōu)化和不斷地改進，我們可以有效地減少浪費并提高效率。這種持續(xù)改進的理念可以幫助我們逐步積累經驗和知識，并實現(xiàn)逐步改進的目標。在我的工作中，我開始關注和分析每一個環(huán)節(jié)和步驟，尋找可能存在的浪費和提出優(yōu)化的建議，從而不斷改進工作流程和提高效率。
第五段：總結和展望（200字）
通過豐田精益管理的培訓，我認識到精益思維、團隊合作、員工參與、流程優(yōu)化和持續(xù)改進是實施精益管理的關鍵要素。這些要素不僅可以幫助我們解決問題和提高效率，還可以促進組織內部的協(xié)作和創(chuàng)新。在未來，我將繼續(xù)運用這些心得體會，并積極推動精益管理在我的團隊和組織中的應用。通過培訓所學，我相信我可以在工作中取得更好的業(yè)績，并為組織的發(fā)展做出更大的貢獻。
讀豐田精益生產心得篇九
現(xiàn)場人員必須用自己的手來寫標準作業(yè)，因為，為了使別人明白，首先自己要能充分領會。
還以“保險閥”(能自然地消除次品、作業(yè)差錯、人身傷害等的裝置)來防止不良現(xiàn)象的重新發(fā)生等，在現(xiàn)場以人的智慧來保持高效率的生產。而一直支撐著這一切的，就是無名英雄標準作業(yè)表。
在標準作業(yè)方面，至關重要的是考慮旨在完成-
讀豐田精益生產心得篇十
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應當?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫(yī)生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?
產生浪費的原因
產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產效率迅速提高， 實現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控， 每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿， 而產品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產品或服務?
改變從自身開始
首先需要重新定義產品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的， 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)， 生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。 但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。 產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現(xiàn)場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品， 這樣會產生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規(guī)格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關于精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。
讀豐田精益生產心得篇十一
9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現(xiàn)精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現(xiàn)滿足精益生產的`兩大推動力。
精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
讀豐田精益生產心得篇十二
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產方式。它與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續(xù)改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為"專職"的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
讀豐田精益生產心得篇十三
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數(shù)量的產品”。
（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當?shù)戎T多因素。
（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。
中國現(xiàn)代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現(xiàn)象、控制生產中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
讀豐田精益生產心得篇十四
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
讀豐田精益生產心得篇十五
第一段：介紹培訓背景及目的（200字）。
在現(xiàn)代商業(yè)領域中，精益管理已經成為許多公司提高效率和降低成本的重要工具。作為汽車制造行業(yè)的先驅，豐田精益管理是業(yè)界的典范，引起了廣泛的關注和學習。為了深入了解豐田精益管理的實施和運作原理，我參加了一次豐田精益管理的專業(yè)培訓課程。通過這次培訓，我對豐田精益管理的理念和方法有了更加深入的認識和體會。
第二段：理念與方法（300字）。
豐田精益管理的核心理念是以最小的浪費實現(xiàn)最大的效益。通過對價值流的分析和價值流圖的繪制，可以識別出浪費和不必要的環(huán)節(jié)，并采取相應的措施進行改進。在培訓過程中，我學到了許多有關豐田精益管理的具體工具和方法，例如Kanban系統(tǒng)、5S整理方法和持續(xù)改進循環(huán)（PDCA）。這些方法能夠幫助企業(yè)有效地管理生產過程和資源，提高生產效率和質量，從而實現(xiàn)持續(xù)的增長和發(fā)展。
第三段：實踐案例（300字）。
在培訓課程的實踐環(huán)節(jié)中，我們參觀了豐田的汽車工廠，并親身經歷了豐田精益管理在生產線上的應用。通過觀察和學習，我深刻地感受到了豐田精益管理所帶來的巨大改變和影響。豐田的生產線高度自動化，每一道工序都經過精細的安排和調度，以確保零件和組裝線的流暢運作。在這樣的管理模式下，豐田能夠高效地生產汽車，確保產品的質量和交付時間。
第四段：思考與應用（300字）。
通過培訓，我深入思考了豐田精益管理在我所在的行業(yè)中的應用。我所在的公司是一家制造型企業(yè)，通過學習豐田精益管理，我認識到許多生產環(huán)節(jié)中存在的浪費和低效現(xiàn)象。我將會運用學到的知識和方法，對我們的生產流程進行優(yōu)化和改進，提高生產效率和產品質量。此外，我還將把精益管理的思維方式和方法運用到團隊管理中，培養(yǎng)團隊成員的創(chuàng)新性和問題解決能力，提升整個組織的競爭力。
第五段：總結與展望（200字）。
通過這次豐田精益管理的培訓，我不僅了解了豐田精益管理的理念和方法，還有機會實地觀察豐田汽車工廠的實際應用。這次培訓使我深刻認識到了精益管理對企業(yè)發(fā)展的重要性和積極影響。我相信，只有通過持續(xù)的改進和創(chuàng)新，企業(yè)才能在競爭激烈的市場中立于不敗之地。因此，我將會積極運用豐田精益管理的理念和方法，不斷提高個人和團隊的工作效率和質量，為公司的發(fā)展做出更大的貢獻。
通過這篇文章，我展示了我對豐田精益管理培訓的理解和體會。文章圍繞培訓背景及目的、精益管理的理念和方法、實踐案例、思考與應用以及總結與展望五個方面展開，使得內容連貫、結構清晰，讀者可以充分了解我的培訓經歷及心得體會。
讀豐田精益生產心得篇十六
近年來，隨著市場競爭越來越激烈，精益化管理成為了企業(yè)管理的熱詞。而在全球范圍內，豐田公司憑借其獨特的精益化管理模式成為了業(yè)內佼佼者。通過對豐田精益化管理模式的深入探究，我們不難發(fā)現(xiàn)，它所倡導的精益思想和精益文化是當前企業(yè)管理中必不可少的一環(huán)。
第二段：豐田精益化管理的核心內容
豐田精益化管理的核心內容在于不斷地追求卓越。通常認為，精益化管理的核心內容包括：不斷優(yōu)化價值流、親身接觸問題現(xiàn)場、追求質量卓越、持續(xù)改進等方面。這些管理理念為企業(yè)注入了一種不斷提高效率和質量的動力，從而提升了企業(yè)整體的競爭力。
第三段：豐田精益化管理對企業(yè)的優(yōu)勢
豐田精益化管理的優(yōu)勢在于采用了一種高效的管理體系，可以在不斷的發(fā)展中提高生產效率、改善質量、降低成本、增強企業(yè)競爭力。同時對員工的提高也起到了很好的作用，讓他們成為企業(yè)的重要組成部分，不僅可以提高員工的工作積極性和工作效率，更能培養(yǎng)出一批隊伍素質高、能力強的管理人才。
第四段：豐田精益化管理的應用
豐田精益化管理的應用方式多方面，可以適用于各種企業(yè)環(huán)境，并針對不同的場合制定不同的管理方案。其應用包括了企業(yè)戰(zhàn)略計劃與管控、生產過程管理、質量管控和客戶關系管理等方面。通過這些管理措施，不僅可以加強產品品質的管控，還可以降低生產成本，提高生產效率，實現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略的目標，從而更好地滿足市場需求。
第五段：結論
以“卓越、精益、具備高度企圖心”為經營理念的豐田公司，始終堅持著精益化管理的道路，積極探索精益理念，不斷追求先進技術和管理模式的結合，成為了全球各企業(yè)努力追趕的模板。我們應該在此基礎上，學習和借鑒豐田公司的精益化管理模式，不斷完善自己的管理方式，提高企業(yè)的競爭力和市場地位。
讀豐田精益生產心得篇十七
精益化管理是一種以客戶需求為導向的管理思想，它致力于通過最小化浪費和提高效率來實現(xiàn)持續(xù)改進。作為精益化管理的代表企業(yè)，豐田一貫以質量至上的宗旨，不斷推進精益化管理，不僅成就了自身的經營業(yè)績，也為其他企業(yè)樹立了典范。在本文中，將分享我對豐田精益化管理心得體會的看法。
第二段：實現(xiàn)精益化管理的方法
在實現(xiàn)精益化管理的過程中，豐田采取了許多行之有效的方法。其中，最為重要的方法是“Kaizen”持續(xù)改進理念。豐田認為員工參與決策和改進過程是關鍵，因此培養(yǎng)出一批精通專業(yè)技能，工作認真負責的員工，也就是我們常說的“豐田人”。另外，家用汽車化的節(jié)奏快速，豐田引入了“Just-In-Time”（精益生產）的生產方式，嚴格遵循按需生產，減少廢品和庫存等方面的浪費，加快客戶需求的滿足速度。
第三段：精益化管理的核心價值
豐田在精益化管理的實踐中，堅持客戶價值為導向，倡導珍惜時間、避免浪費的理念。對于豐田而言，這種價值觀是公司核心文化的一個重要組成部分。在豐田的生產流程中，每一個步驟都被持續(xù)地優(yōu)化和改進，減少浪費，追求最高效益，以滿足客戶最大的需求，并不斷提高客戶的滿意度。
第四段：精益化管理的應用
豐田的精益化管理的應用已經得到許多企業(yè)的關注和借鑒，它不僅僅體現(xiàn)在豐田的汽車生產上，也廣泛應用在服務業(yè)、醫(yī)療保健行業(yè)等。比如，豐田通過”智慧病房“這一系統(tǒng)，全面優(yōu)化了醫(yī)院病房的服務流程，提高了醫(yī)院的效率，減少了客戶等待時間，更好的實現(xiàn)了精益化管理的目標。
第五段： 結論
到目前為止，豐田在全球范圍內的銷售已經達到了數(shù)百萬輛，而這正是由于豐田始終堅持精益化管理的原因所在。精益化管理不僅僅是一種管理方法，也是一種企業(yè)文化和經營理念，它能夠實現(xiàn)企業(yè)自身價值，為客戶創(chuàng)造價值，并且改進流程，增強生產力，降低生產成本，提高企業(yè)競爭力。我們會將豐田的管理經驗帶到工作中來，不斷學習和改進，扎扎實實地推動企業(yè)做好產品和服務，為客戶創(chuàng)造價值，讓企業(yè)更好的發(fā)展壯大。
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