通過寫讀后感，我們可以加深對自己和他人思想的理解和認同，同時也可以培養(yǎng)批判性思維和創(chuàng)造性思維能力。在撰寫讀后感時，要注意避免過度感情化和主觀片面的評價，保持客觀和理性的態(tài)度。以下是小編為大家收集的讀后感范文，供大家參考。讀后感是一種有趣而又充滿挑戰(zhàn)的寫作形式，每個人都可以從中獲得不同的收獲。讀后感是我們的思維與文學作品的碰撞，是我們思考與感悟的結(jié)晶。希望大家通過閱讀這些范文，能夠?qū)ψx后感有更深入的理解和掌握，寫出更優(yōu)秀的讀后感作品。
精益思想讀后感篇一
從字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申為細密、純凈等意?！耙妗?，同“溢”，水漫出的意思，引申為增加?！熬嫠枷搿睆淖置嫔峡梢岳斫鉃椋壕蚣毸悖黾邮找?。
換句話說，“精益思想”的核心就是以最小的資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為客戶提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。
按照我自己的理解，還有一個更深層次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想leanthinking并不能很好地表達出引申的`意境。我們到日資企業(yè)參觀訪問，無論工廠是在日本還是在中國、美國或者其它國家，辦公室、會議室、衛(wèi)生間無一不是窗明幾凈。雖然我們已經(jīng)覺得是一塵不染，但不時之間還是有人不斷地在打掃。其實，這就是“精益思想”在日資企業(yè)的現(xiàn)實中無時無刻的存在。而反觀我們，雖然有時一墻之隔，但得過且過，絲毫沒有認真敬業(yè)的精神，跑冒滴漏，銹跡斑斑隨處可見，這就是差距。我們連最基本的還沒有做好，就更談不到精益求精了。也就是說，中國企業(yè)首先需要做到的是最基礎(chǔ)的工作，精打細算，然后才能談到精益求精。
我認為“精益思想”作為一種管理哲學和行動方法，首先是應(yīng)用于生產(chǎn)系統(tǒng)，然后逐步拓展到整個企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)?！熬嫠枷搿卑ㄒ惶桌碚摵头椒?，最初是由“精益生產(chǎn)”延伸和發(fā)展而來，但其管理原理其實非常簡單，原型就是日本豐田生產(chǎn)方式。一切管理，其理論和方法都應(yīng)該是簡單易行的。如果一種管理非常復雜，流程很長，那么就根本不能稱之為好的管理。
“精益思想”的組織形式，其根本目的不是做項目，而是為了打破公司內(nèi)部部門之間的藩籬，為了一個共同的改善目標組成的目標團隊。做精益項目是低層次的目標，那是為了減少七種浪費，節(jié)省成本！而精益思想的高層次目標是為了滿足客戶需求，尋求創(chuàng)新思維。精益思想比大批量生產(chǎn)關(guān)鍵性的改革是組織結(jié)構(gòu)和分工原則的變化，這是解放被大量生產(chǎn)的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。
精益企業(yè)到底呈現(xiàn)出怎樣的面貌呢？詹姆斯?沃麥克（jameswomack）和丹尼爾?瓊斯（danieljones）在他們的著作《精益思想》中提煉出精益管理五原則，精確地定義特定產(chǎn)品的價值、識別出每個產(chǎn)品的價值流、使價值不間斷地流動、讓客戶從生產(chǎn)者方面拉動價值、永遠追求盡善盡美。精益管理的核心思想可概括為消除浪費、創(chuàng)造價值。精益管理是精益生產(chǎn)理論的擴展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應(yīng)用，精益管理是以精益思想為指導、以持續(xù)追求浪費最小、價值最大的生產(chǎn)方式和工作方式為目標的管理模式。
什么是精益企業(yè)呢？我認為，精益企業(yè)是把精益管理應(yīng)用于企業(yè)所有層面，從管理系統(tǒng)上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續(xù)改善，并實現(xiàn)經(jīng)營業(yè)績卓越、持續(xù)競爭力強的企業(yè)。
兩種典型生產(chǎn)方式之間的區(qū)別：
1、汽車生產(chǎn)：
典型的流水線作業(yè)，廣汽豐田人人盡知的6分鐘流水線時間概念。
可目視的井然有序的生產(chǎn)流程，可靠的危機處理預案。
2、化工生產(chǎn)：
管道和反應(yīng)釜內(nèi)的物質(zhì)轉(zhuǎn)換，無法目視生產(chǎn)進程。對于各類化工裝備的要求更高，對于控制的精準性要求更高。
評價：在化工生產(chǎn)中實現(xiàn)精益化流程要求更高。原因：我們只有通過外在的儀器來了解內(nèi)部反應(yīng)的狀況，無法直接目視和測量。
我們?nèi)绾巫觯?/p>
我認為學習任何一種管理模式或者方法絕對不能機械地拘泥于死板的方法，任何一級企業(yè)組織都可以創(chuàng)新地想象出適合自己的方式來做改善。說到底，sipoc圖和價值流圖都是“器”，屬于較低的范疇。限于“器”，看不到“神”，心胸不開闊，就沒有大的改善。
在公司層面上必須下大的決心，以誓不回頭的決心來推動，才有成功的可能。絕不能成為“洋務(wù)運動”，而應(yīng)該成為“明治維新”，否則，只能歸于失敗。也就是說，不能停留在表面上的改革，而是要對公司的治理結(jié)構(gòu)進行深層次的改革。
困難：
1、公司投入不足。
精益管理不是無成本的，是需要企業(yè)在人、財、物、技術(shù)等方面不斷進行投入的管理行為。
2、把項目看作“負擔”。
本身工作負荷已經(jīng)很重，還要做“精益項目”，咋辦？
3、下屬很反感，其它部門根本就不愿意參加你這個項目，咋辦？
4、公司沒有激勵機制，卻要求員工全身心投入，員工毫無積極性，到最后，項目只有領(lǐng)導自己去做，也就是填填表，走過場而已。
說到底，成功與不成功之間只有一層紙而已，這層紙就是“認真”二字。精益管理之所以在日本成功，唯有“認真”，不僅僅表現(xiàn)在“認真”做事，還表現(xiàn)在“認真”對待困難和解決困難。我們?nèi)狈Φ囊舱恰罢J真”的精神，這一點我們與歐美日國家之間的差距仍然很大。
精益思想讀后感篇二
上周四到上周六，參加了公司組織的《精益項目》培訓會，有些許感觸。
就是這個《精益思想》，原本是美國人的理論，日本人對它的研究卻絕不是簡簡單單地學習和深化，而是不斷進行總結(jié)、提高、應(yīng)用，到最后成為了高手。
精益思想讀后感篇三
精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等;精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的代表者。
《精益思想》中把精益制造定義為包含五個步驟的流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美。欲成為一個精益的制造業(yè)者，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程(即單件流);采取根據(jù)下游顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動生產(chǎn)方式——即上游環(huán)節(jié)只生產(chǎn)補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短期間要領(lǐng)取的物料或零部件;同時，建立一種人人努力追求持續(xù)改善的公司文化。
和浪費針鋒相對的精益思想：(浪費)，專指消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人力活動。
第一、需要糾正的錯誤;
第二、生產(chǎn)了無需求的產(chǎn)品;
第三、因此造成的庫存和積壓;
第四、不必要的工序;
第五、員工的盲目走動;
第六、貨物從一地到另一地的盲目搬運;
第七、由于上道工序發(fā)送傳遞不及時，使做下一道工序的人只能等待;
第八、以及商品和服務(wù)不能滿足客戶需求;
定義顧客的價值
精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由最終客戶來確定，價值只用在具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品(商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品)來表達時才有意義。價值是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。從客戶的立場來看，這是生產(chǎn)者之所以存在的理由。然而，由于許多原因，生產(chǎn)者很難確切地定義價值。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品精確定義價值。這樣做就需要暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)與技術(shù)，而要在把強有力的專職生產(chǎn)團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用，并重新考慮在世界上的什么地方創(chuàng)造價值。在現(xiàn)實中，沒有哪位管理人員能立即把所有這些變化付諸實踐，但是，形成一個明確的觀點，知道什么是真正需要做的事則是必要的;否則價值的定義肯定會被曲解。
綜上所述，精確地定義價值是精益思想關(guān)鍵性的第一步;而“浪費”則提供錯誤的商品或服務(wù)。
定義價值流程即識別價值流
價值流使一件特定產(chǎn)品(不論是一件商品、一項服務(wù)、或者如日漸增多的情況，商品和服務(wù)兩者的結(jié)合)通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必需的一組特定活動。這三項任務(wù)是：在從概念設(shè)想，通過細節(jié)設(shè)計與工程，到投產(chǎn)的全過程中解決問題的任務(wù);在從接訂單到制定詳細進度再到送貨的全過程中信息管理的任務(wù);在從原材料制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化的任務(wù)。確定每件產(chǎn)品(或在某些情況下確定每一產(chǎn)品系列)的全部價值流使精益思想的第二步。雖然企業(yè)很少注意到這一步，但是這一階段通常會暴露出大量的、錯綜復雜的浪費。
精益思想讀后感篇四
《改變世界的機器》的這個中文版的書名改成了《豐田精益生產(chǎn)方式》，在導言里，作者們介紹了他們是怎么開始研究精益生產(chǎn)的。1984年的時候他們寫了一本書《汽車的未來》，通過這本書，他們發(fā)現(xiàn)汽車工業(yè)中的三種生產(chǎn)方式，于是就開始了對新的更能代表新生產(chǎn)力的精益生產(chǎn)進行了為期數(shù)十年的研究。這就是他們的“國際汽車計劃”。他們在17個國家中，訪問了九十多個工廠(約占世界總裝能力的一半)，系統(tǒng)地收集了信息。它是在汽車行業(yè)或任何其他行業(yè)中從未進行過的、最為全面的國際性調(diào)研活動之一。與大規(guī)模生產(chǎn)方式的對比便是最開始的方向。而這本書的一大特點也是引用他們調(diào)研中所獲得的資料。
彼德德魯克曾稱汽車工業(yè)為“工業(yè)中的工業(yè)”，到1991年這本書初版的時候，汽車制造仍然是世界上最大的制造業(yè)，每年約有5000萬輛新車問世，的汽車工業(yè)好像并沒有那么好，它是受經(jīng)濟危機沖擊最大的一個產(chǎn)業(yè)，美國的三大汽車公司都出現(xiàn)了巨額的虧損，連豐田都出現(xiàn)了許多年以來的第一次虧損?，F(xiàn)在著名的汽車公司都在出環(huán)保車，也許那就是下一片藍海，比亞迪的王傳福也說到20，他們計劃把比來迪做成中國汽車第一品牌，到2025年做成世界第一。不知道汽車業(yè)的未來究竟是什么樣子的，也許要選擇職業(yè)的話事先最好對這樣重要的行業(yè)都多了解一些。
“一戰(zhàn)后，亨利福特與通用公司的阿爾弗雷德斯隆開創(chuàng)了世界制造業(yè)的新紀元，把歐洲企業(yè)領(lǐng)先了若干世紀的單件生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變?yōu)榇笠?guī)模生產(chǎn)方式。二戰(zhàn)后，豐田英二與大野耐一在日本豐田汽車公司首創(chuàng)了‘精益生產(chǎn)方式’的概念。當日本其他汽車公司與其他工業(yè)采用這一優(yōu)越的體制后，日本很快達到了今天的經(jīng)濟領(lǐng)先地位?！钡乾F(xiàn)在，當美國和歐洲亞洲都出現(xiàn)經(jīng)濟危機的時候，豐田公司還是難免巨額虧損現(xiàn)實。不知道精益生產(chǎn)在現(xiàn)在的大環(huán)境下是否會真的像作者所說改變世界，但是我感覺還是有些希望的。
精益思想讀后感篇五
通讀《精益思想》使工作中的一些瓶頸實物更加變得清晰，處理起來更加具有目的性和條理性，在書中主要講述推行精益生產(chǎn)，何為精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中的“精”標識精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等，精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍，其中日本的豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的教科書。
在《精益思想》這本書中，它把精益制造定義為包含五個步驟的作業(yè)流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美，想要成為一個精益的制造業(yè)者，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程（即單件流），采用根據(jù)下流顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動生產(chǎn)方式——即上游環(huán)節(jié)只生產(chǎn)補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短時間要領(lǐng)取的物料或零部件：同時，建立一種人人追求持續(xù)改善的公司文化。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格，提供的產(chǎn)品精確定義價值，這樣做就暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)和技術(shù)，而要在把強有力的專職生產(chǎn)團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用。
這一階段通常會暴露出大量的、錯綜復雜的浪費。建立連續(xù)的作業(yè)流程，實際上就是在我們生產(chǎn)線上生產(chǎn)的產(chǎn)品，往小了說就是我們一條條生產(chǎn)線生產(chǎn)時均衡、穩(wěn)定，沒有任何的停滯，往上，公司的整個生產(chǎn)工藝流程中，所有的工序銜接均在流動的，沒有任何的停滯。拉動式生產(chǎn)方式，即完全以客戶為需求進行組織生產(chǎn)，客戶要什么，我們組織生產(chǎn)什么，外部環(huán)境的宗旨是拉動性生產(chǎn)。
精益思想讀后感篇六
這已經(jīng)是我第二次讀《精益思想》這本書了。記得第一次讀，還是在20xx年。那時，自己所在的公司剛準備推行精益生產(chǎn)，我作為公司唯一的精益生產(chǎn)工程師，自然會對它倍加關(guān)注。于是我就讀了，于是我就盡然沒有讀懂。盡然是當時的感覺，但現(xiàn)在覺得理所當然。當時的感覺這本書無非是本吹噓精益思想的書，很像是廣告，似乎里面提到的案例是引導讀者去聯(lián)系這些精益咨詢的機構(gòu)。有這種感覺的主要原因是其中沒有講太多具體的操作方法。這對于當時初入道的我來說，是極其欠缺的。所以草草讀完，也就束之高閣了。
斗轉(zhuǎn)星移，數(shù)年之后，隨著經(jīng)驗和閱歷的豐富，我覺得在具體的技巧方面已日趨成熟，正是如此，也越加使我對這個行業(yè)的發(fā)展，這一工作的終極目標和價值開始了深深的思考。依稀記得《精益思想》中提過一些前瞻性的文字，便到處尋找，不著，干脆在當當網(wǎng)上買來本，居然還是珍藏版，當然，根本不知道和原來版本有什么區(qū)別了。這次再讀，完全顛覆了我原來對本書的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失敗和無奈。在不同的環(huán)境中有不同的問題，大公司有大公司的困難，小公司有小公司的難處。美國公司有灑脫，也有局限，而歐洲公司更求穩(wěn)定，而常常舉步不前。而這本書的很多篇幅通過舉各個文化背景下的推行精益生產(chǎn)成功的公司，向大家宣揚的`不只是信心，而是一種理性的思考。各種不同文化在接受精益思想的過程中，有長處也有短處，而這本書恰恰是耐心的解釋了這些。德國公司的技術(shù)強勢，但溝通差；日本公司的團隊性好，但技術(shù)沉淀淺；美國公司的能在資本領(lǐng)域玩的得心應(yīng)手，但過于追求眼前利益成為了他的短板。本書提供了很多不錯的建議。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重點展望了精益企業(yè)的未來，引導大家展開思考，并尋求新的突破。于是，我才明白，書的著重點不是落在具體的操作實務(wù)上，而是在講解精益歷史的基礎(chǔ)上，將精益的哲學娓娓道來。
因此，我建議如果您初涉精益，沒有太多的實戰(zhàn)和體驗，這本書可能并不適合你。而如果你已有一些這方面的經(jīng)驗，這本書可以讓你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想，如果你是個精益的專家，苦于尋找新的突破，或許再讀一遍，你會有新的發(fā)現(xiàn)。
精益思想讀后感篇七
是第二遍讀《精益思想》，我想在將來我還會讀第三遍第四遍。
同樣是一本好書，不同的人讀會有不同的收獲。讀《精益思想》這本書，最好具備企業(yè)管理、特別是生產(chǎn)管理的一些基礎(chǔ)知識。因為精益思想是從tps發(fā)展而來，而tps正是基于生產(chǎn)管理的一套管理理念。一個對生產(chǎn)管理懂一些的人在看這本書的時候，就會發(fā)現(xiàn)，精益以及六西格瑪?shù)暮芏嗬砟詈头椒ㄆ鋵嵕褪菍σ恍﹤鹘y(tǒng)管理的升級。
企業(yè)管理這門科學和其他科學一樣是在不斷傳承中成長起來的。如果你是沒有此前的基礎(chǔ)知識，最好先選讀《生產(chǎn)管理學》等一些知識書籍閱讀。
好了，如果你是一個對企業(yè)管理理論特別是生產(chǎn)管理理論熟悉的讀者，那么恭喜你，精益思想就是代表最新的企業(yè)管理成果的理論著作，它代表了企業(yè)管理的最新和最高的水平。
精益思想讀后感篇八
這已經(jīng)是我第二次讀了《精益思想》這本書了。記得第一次讀，還是在20xx年。那時，自己所在的公司剛準備推行精益生產(chǎn)，我作為公司唯一的精益生產(chǎn)工程師，自然會對它倍加關(guān)注。于是我就讀了，于是我就盡然沒有讀懂。盡然是當時的感覺，但現(xiàn)在覺得理所當然。當時的感覺這本書無非是本吹噓精益思想的書，很像是廣告，似乎里面提到的案例是引導讀者去聯(lián)系這些精益咨詢的機構(gòu)。有這種感覺的主要原因是其中沒有講太多具體的操作方法。這對于當時初入道的我來說，是極其欠缺的。所以草草讀完，也就束之高閣了。
斗轉(zhuǎn)星移，數(shù)年之后，隨著經(jīng)驗和閱歷的豐富，我覺得在具體的技巧方面已日趨成熟，正是如此，也越加使我對這個行業(yè)的發(fā)展，這一工作的終極目標和價值開始了深深的思考。依稀記得《精益思想》中提過一些前瞻性的文字，便到處尋找，不著，干脆在當當網(wǎng)上買來本，居然還是珍藏版，當然，根本不知道和原來版本有什么區(qū)別了。這次再讀，完全顛覆了我原來對本書的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失敗和無奈。在不同的環(huán)境中有不同的問題，大公司有大公司的困難，小公司有小公司的難處。美國公司有灑脫，也有局限，而歐洲公司更求穩(wěn)定，而常常舉步不前。而這本書的很多篇幅通過舉各個文化背景下的推行精益生產(chǎn)成功的公司，向大家宣揚的.不只是信心，而是一種理性的思考。各種不同文化在接受精益思想的過程中，有長處也有短處，而這本書恰恰是耐心的解釋了這些。德國公司的技術(shù)強勢，但溝通差；日本公司的團隊性好，但技術(shù)沉淀淺；美國公司的能在資本領(lǐng)域玩的得心應(yīng)手，但過于追求眼前利益成為了他的短板。本書提供了很多不錯的建議。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重點展望了精益企業(yè)的未來，引導大家展開思考，并尋求新的突破。于是，我才明白，書的著重點不是落在具體的操作實務(wù)上，而是在講解精益歷史的基礎(chǔ)上，將精益的哲學娓娓道來。
因此，我建議如果您初涉精益，沒有太多的實戰(zhàn)和體驗，這本書可能并不適合你。而如果你已有一些這方面的經(jīng)驗，這本書可以讓你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想，如果你是個精益的專家，苦于尋找新的突破，或許再讀一遍，你會有新的發(fā)現(xiàn)。
精益思想讀后感篇九
看完這本書，我明白精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等;精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的代表者。
《精益思想》中把精益制造定義為包含五個步驟的流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美。欲成為一個精益銀行，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程(即單件流);采取根據(jù)下游顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動方式——即上游環(huán)節(jié)只補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短期間要領(lǐng)取的物料;同時，建立一種人人努力追求持續(xù)改善的公司文化。
與浪費針鋒相對的精益思想：浪費，專指消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人力活動。
第一，需要糾正的錯誤;
第二，生產(chǎn)了無需求的產(chǎn)品;
第三，因此造成的庫存和積壓;
第四，不必要的工序;
第五，員工的盲目走動;
第六，貨物從一地到另一地的盲目搬運;
第七，由于上道工序發(fā)送傳遞不及時，使做下一道工序的人只能等待;
第八，商品和服務(wù)不能滿足客戶需求。
精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由最終客戶來確定，價值只用在具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品(商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品)來表達時才有意義。價值是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的，從客戶的立場來看，這是生產(chǎn)者之所以存在的理由。然而，由于許多原因，生產(chǎn)者很難確切地定義價值。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品精確定義價值。這樣做就需要暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)與技術(shù)，而要在把強有力的專職團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用，并重新考慮在世界上的什么地方創(chuàng)造價值。在現(xiàn)實中，沒有哪位管理人員能立即把所有這些變化付諸實踐，但是，形成一個明確的觀點，知道什么是真正需要做的事則是必要的;否則價值的定義肯定會被曲解。
綜上所述，精確地定義價值是精益思想關(guān)鍵性的第一步;而“浪費”則提供錯誤的商品或服務(wù)。
價值流是一件特定產(chǎn)品(不論是一件商品、一項服務(wù)、或者如日漸增多的情況，商品和服務(wù)兩者的結(jié)合)通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必需的一組特定活動。
作為銀行工作人員，我認為掌握工作現(xiàn)場識別和消除浪費的方法十分重要。提高現(xiàn)場管理水平，如柜臺內(nèi)外布局優(yōu)化，網(wǎng)點5s及目視化等。提高時間管理效率，可能運用流程梳理和價值分析對每日班前，營業(yè)期間和班后等工作過程進行系統(tǒng)的分析，運用時間管理方法對日常工作進行合理時間分配，將有限的時間用在最為重要和緊急的事務(wù)上而不是每日救火。建立以精益方法看待和處理工作的視角，能夠以合理的邏輯步驟處理工作和解決遇到的問題，提高工作效率，減少員工不必要的工作浪費。
精益思想讀后感篇十
精益思想讀完后，我們會獲得一些生產(chǎn)管理升級的知識。那怎么寫讀后感呢?下面是本站小編精心為你整理精益思想讀后感，一起來看看。
在《精益思想》中，詹姆斯沃麥克詳細地闡述了精益思想的內(nèi)涵，并教我們?nèi)绾稳プ?，其實從古至今，所有有所成就的人都在用這種思想來創(chuàng)造價值，所謂的大道相通也許就是這樣吧?不過精益思想把古人的思想細化到工業(yè)生產(chǎn)中去了，僅此而已。但是人的智力并不沒有高到可以把這樣的思想隨心所欲地應(yīng)用出來，所以在做學術(shù)研究的人中出現(xiàn)像他一樣為人們領(lǐng)路的人，就很值得人們學習了。
這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個什么樣的高度呢?據(jù)說可以跟彼得.德魯克并駕齊驅(qū)。因為彼得.德魯克以理論和思考見長，大野耐一卻是腳踏實地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場走出來的。切不論二者誰高誰下，就“精益”這種東西來說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠的影響。
我之所以會對《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因為深深被軟件開發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看過《目標》、《豐田汽車案例——精益制造的14項管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個非常值得深入研究的事物。
本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁，但其思想?yún)s非常深，對很多事物的探討，可以說到了直達本質(zhì)的程度。所以我不建議初識精益者去讀，初學者在讀這本書之前，最好對汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會更有收獲，對這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。但如果你是對精益已經(jīng)有了一定認識的人，那么此書是很值得細細一讀的，因為從中你可以直接追溯到豐田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對于正確的理解精益，恰當?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運用精益，都是非常有用而必要的。正如我們在軟件開發(fā)行業(yè)常見的最佳實踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不應(yīng)該簡單地因為大家都這樣做而去跟風。所以對于喜歡直接把方法和工具拿來用的“拿來主義者”，尤其應(yīng)該讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計出來的背后設(shè)想。
這已經(jīng)是我第二次讀《精益思想》這本書了。記得第一次讀，還是在20xx年。那時，自己所在的公司剛準備推行精益生產(chǎn)，我作為公司唯一的精益生產(chǎn)工程師，自然會對它倍加關(guān)注。于是我就讀了，于是我就盡然沒有讀懂。盡然是當時的感覺，但現(xiàn)在覺得理所當然。當時的感覺這本書無非是本吹噓精益思想的書，很像是廣告，似乎里面提到的案例是引導讀者去聯(lián)系這些精益咨詢的機構(gòu)。有這種感覺的主要原因是其中沒有講太多具體的操作方法。這對于當時初入道的我來說，是極其欠缺的。所以草草讀完，也就束之高閣了。
斗轉(zhuǎn)星移，數(shù)年之后，隨著經(jīng)驗和閱歷的豐富，我覺得在具體的技巧方面已日趨成熟，正是如此，也越加使我對這個行業(yè)的發(fā)展，這一工作的終極目標和價值開始了深深的思考。依稀記得《精益思想》中提過一些前瞻性的文字，便到處尋找，不著，干脆在當當網(wǎng)上買來本，居然還是珍藏版，當然，根本不知道和原來版本有什么區(qū)別了。這次再讀，完全顛覆了我原來對本書的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失敗和無奈。在不同的環(huán)境中有不同的問題，大公司有大公司的困難，小公司有小公司的難處。美國公司有灑脫，也有局限，而歐洲公司更求穩(wěn)定，而常常舉步不前。而這本書的很多篇幅通過舉各個文化背景下的推行精益生產(chǎn)成功的公司，向大家宣揚的不只是信心，而是一種理性的思考。各種不同文化在接受精益思想的過程中，有長處也有短處，而這本書恰恰是耐心的解釋了這些。德國公司的技術(shù)強勢，但溝通差;日本公司的團隊性好，但技術(shù)沉淀淺;美國公司的能在資本領(lǐng)域玩的得心應(yīng)手，但過于追求眼前利益成為了他的短板。本書提供了很多不錯的建議。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重點展望了精益企業(yè)的未來，引導大家展開思考，并尋求新的突破。于是，我才明白，書的著重點不是落在具體的操作實務(wù)上，而是在講解精益歷史的基礎(chǔ)上，將精益的哲學娓娓道來。
因此，我建議如果您初涉精益，沒有太多的實戰(zhàn)和體驗，這本書可能并不適合你。而如果你已有一些這方面的經(jīng)驗，這本書可以讓你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想，如果你是個精益的專家，苦于尋找新的突破，或許再讀一遍，你會有新的發(fā)現(xiàn)。
精益思想讀后感篇十一
現(xiàn)如今實體經(jīng)濟面臨的不僅僅是生存之道，更多的是面臨如何在客戶規(guī)定的數(shù)量與時間提高利潤，那就只有控制成本的投入，降低物料的消耗，減少操作的時間。而這一切都要從源頭抓起，一步一步的進行改善。怎樣去改善？那就要搞好精益生產(chǎn)。
《精益生產(chǎn)》詮釋了豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
從我的角度觀察，普遍基層管理者的素養(yǎng)和管理能力都有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升縮短時間，降低不必要的浪費，確保在產(chǎn)量不變的情況下降低成本，一切為了縮短時間。這是精益生產(chǎn)的主題概念。
我作為生產(chǎn)一線的一名管理者，為生產(chǎn)提供技術(shù)服務(wù)。精益生產(chǎn)要求管理者在管理生產(chǎn)過程中要隨時觀察及時解決問題，并在出現(xiàn)問題時主動承擔責任，發(fā)現(xiàn)員工犯了錯時，應(yīng)先找原因，并擔當責任?，F(xiàn)在有些企業(yè)員工隨意走動比較頻繁，如果解決這種狀況呢？都說管人先管心，首先，我們在生產(chǎn)當中要走平民化線路，讓全體員工都能意識到自己都是有價值的，讓員工們帶著這種意識投入生產(chǎn)當中；其次，我們要關(guān)心員工，讓員工有家的感覺，我們要隨時注意觀察員工并及時做好有效的溝通，讓員工們把生產(chǎn)設(shè)備當成自己家的寶貝去呵護，去關(guān)愛。讓員工時刻記住我們是一個團隊，要做好團隊協(xié)作。
如何提高團隊協(xié)作效率，就是把一個人做的事，盡量想辦法分成多人合作，把操作時間平攤，在不停機器的情況下，把準備工作全面完成，想辦法縮短停機器以后的切換時間，想辦法把停機器要做的事情轉(zhuǎn)換成不停機可操作的事情，達到縮短時間。在機器休息的時候，進行保養(yǎng)與維護，能夠保證機器能夠快速的正常啟動，安全高效的生產(chǎn)。盡量確保上工序產(chǎn)品的質(zhì)量，讓后續(xù)工序能夠順利完成加工。
最后我們的'思想不能迂腐，要善于改變，不能因為長久以來都是這樣的操作方式，從而一直停留在舊的方式里操作，要有一個追求改變的心，不停的去思考，去探索。這里需要集思廣益，多人合作，全民參與，達到極致。
依稀還記得海爾張瑞敏的一句話"什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好就是不簡單".做精益，我們一定是堅持、持續(xù)改善。一個動作或者活動被重復2次，就養(yǎng)成了一個習慣。做精益生產(chǎn)，是全體員工都要做的，每個人都不例外，要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。
精益思想讀后感篇十二
從去年的11月份開始，北廠開啟3個月不間斷連續(xù)生產(chǎn)模式，同時還要為12月份的gms審核做準備，一線員工勞動強度陡增。北廠loc是一支相對年輕的團隊，第一次經(jīng)歷大強度連續(xù)生產(chǎn)，許多員工出現(xiàn)不適應(yīng)現(xiàn)象，11月離職總數(shù)高達134人。雖然通過應(yīng)急預案，現(xiàn)場有驚無險的渡過這個階段，目前生產(chǎn)狀況也趨于平穩(wěn)，但這個事件為我們管理人員敲響警鐘，那就是精益生產(chǎn)過程中如何應(yīng)對員工高離職率。最近粗讀了余偉輝先生的《高員工流失率下的精益生產(chǎn)》，結(jié)合此次經(jīng)歷，頗有感觸。
首先，要應(yīng)對員工大規(guī)模離職的最有效方法就是阻止它的發(fā)生。目前獨生子女居多的80/90后已經(jīng)成了工廠的絕對生產(chǎn)主力，隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，各企業(yè)間的工資水平差異不大，收入的高低也不再是員工去留的關(guān)鍵因素，他們更關(guān)注的是企業(yè)文化、公司遠景、管理水平、團隊氛圍、事務(wù)參與和個人發(fā)展。那么作為管理者，我們就應(yīng)該讓基層員工理解認同公司的企業(yè)文化，了解公司的發(fā)展路線，服從上級管理，享受團隊氛圍，積極參與問題發(fā)現(xiàn)和問題解決過程，增強其主人翁感，并明確員工的職業(yè)發(fā)展路線，以合理的激勵機制鼓舞其與公司共同成長。
其次，要做好員工大規(guī)模離職的預案，防患于未然。
其一，要提高培訓效率，減少員工學習的時間。員工流失后，為了讓補充上來的新員工盡快熟悉該崗位的作業(yè)，其中非常關(guān)鍵的一點就是加強作業(yè)的標準化，減少對代教人員的水平的依賴，提高培訓效率。而標準化操作在我們sgm的生產(chǎn)線實施的非常好，因此我們要將文件標準化和操作標準化推廣到我們的服務(wù)供應(yīng)商中，幫助他們改進。
其二，要降低生產(chǎn)作業(yè)對人的技能要求和依賴。通過簡化和優(yōu)化現(xiàn)有的流程、提升自動化實施等方式幫助企業(yè)應(yīng)對員工高流失狀況下頻繁更換新員工的質(zhì)量和效率風險。比如loc現(xiàn)場操作最依賴的技能是叉車工的熟練度和排序操作工分揀的準確性，那么我們就應(yīng)該通過減少對叉車的依賴性和降低排序操作的復雜性來弱化人員流動帶來的風險。
其三，培養(yǎng)多技能復合型員工。培養(yǎng)復合型員工需要消耗一定的資源，但當某些工位的員工流失后，就可以應(yīng)用這些復合型員工快速補充空缺，增加生產(chǎn)安排的彈性，因此，企業(yè)必須有計劃地實施復合型員工的培訓和儲備。在精益生產(chǎn)體系下，工廠的復合型員工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應(yīng)產(chǎn)量的增加和人員的減少。
最后，當員工離職高頻發(fā)生時，應(yīng)積極采取合理的措施來應(yīng)對。其一，要啟動應(yīng)急招聘，確保人員補充。通過加大招聘力度、擴大招聘渠道以及跨廠/跨基地進行人員借調(diào)來保證人員補充，loc這次的應(yīng)急招聘還借用了微信平臺、微信朋友圈等方式全面動員利用社交關(guān)系推薦合適人選，起到了不小的作用。其二要采取適當改善措施，穩(wěn)定現(xiàn)有員工。不同年齡段、不同性別、不同成長背景的人的離職原因會有一定的差異性，當企業(yè)的離職率突然增加時，管理者不能簡單粗暴的通過升職、加薪、崗位調(diào)整等形式開展改善行動，這樣往往不能立即解決問題，還有可能帶來其他隱患，而應(yīng)立即通過巡查、走訪、座談等方式弄清根本原因、了解員工訴求，對癥下藥。
綜上所述，精益生產(chǎn)下要應(yīng)對員工的高離職率，一方面要提升企業(yè)的硬實力，優(yōu)化工作環(huán)境、推廣標準化操作以及提高自動化率，減少對人的技能的依賴，這就需要通過大力開展創(chuàng)新工作來進行持續(xù)改進；另一方面要提升企業(yè)的軟實力，減少員工主動離職的意愿，并優(yōu)化崗位柔性和完善培訓體系，形成完整的人員梯隊建設(shè)，這就得依托具有企業(yè)特色的文化工作和班組建設(shè)工作來落實?？梢?，在國內(nèi)市場步入新常態(tài)的大環(huán)境下，如果精益生產(chǎn)體系下的企業(yè)要應(yīng)對員工的高離職率，那么文化、創(chuàng)新和班組建設(shè)工作將是重中之重。
精益思想讀后感篇十三
精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等；精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的代表者。
《精益思想》中把精益制造定義為包含五個步驟的流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美。欲成為一個精益的制造業(yè)者，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程（即單件流）；采取根據(jù)下游顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動生產(chǎn)方式——即上游環(huán)節(jié)只生產(chǎn)補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短期間要領(lǐng)取的物料或零部件；同時，建立一種人人努力追求持續(xù)改善的公司文化。
和浪費針鋒相對的精益思想：（浪費），專指消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人力活動。
第一、需要糾正的錯誤；
第二、生產(chǎn)了無需求的產(chǎn)品；
第三、因此造成的庫存和積壓；
第四、不必要的工序；
第五、員工的盲目走動；
第六、貨物從一地到另一地的盲目搬運；
第七、由于上道工序發(fā)送傳遞不及時，使做下一道工序的人只能等待；
第八、以及商品和服務(wù)不能滿足客戶需求；
精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由最終客戶來確定，價值只用在具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品）來表達時才有意義。價值是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。從客戶的立場來看，這是生產(chǎn)者之所以存在的理由。然而，由于許多原因，生產(chǎn)者很難確切地定義價值。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品精確定義價值。這樣做就需要暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)與技術(shù)，而要在把強有力的專職生產(chǎn)團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用，并重新考慮在世界上的什么地方創(chuàng)造價值。在現(xiàn)實中，沒有哪位管理人員能立即把所有這些變化付諸實踐，但是，形成一個明確的觀點，知道什么是真正需要做的事則是必要的；否則價值的定義肯定會被曲解。
綜上所述，精確地定義價值是精益思想關(guān)鍵性的第一步；而“浪費”則提供錯誤的商品或服務(wù)。
價值流使一件特定產(chǎn)品（不論是一件商品、一項服務(wù)、或者如日漸增多的情況，商品和服務(wù)兩者的結(jié)合）通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必需的一組特定活動。這三項任務(wù)是：在從概念設(shè)想，通過細節(jié)設(shè)計與工程，到投產(chǎn)的全過程中解決問題的任務(wù)；在從接訂單到制定詳細進度再到送貨的全過程中信息管理的任務(wù)；在從原材料制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化的任務(wù)。確定每件產(chǎn)品（或在某些情況下確定每一產(chǎn)品系列）的全部價值流使精益思想的第二步。雖然企業(yè)很少注意到這一步，但是這一階段通常會暴露出大量的、錯綜復雜的浪費。
精益思想讀后感篇十四
通讀《精益思想》使工作中的一些瓶頸實物更加變得清晰，處理起來更加具有目的性和條理性，在書中主要講述推行精益生產(chǎn)，何為精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中的“精”標識精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等，精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍，其中日本的豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的教科書。
在《精益思想》這本書中，它把精益制造定義為包含五個步驟的作業(yè)流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美，想要成為一個精益的制造業(yè)者，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程（即單件流），采用根據(jù)下流顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動生產(chǎn)方式——即上游環(huán)節(jié)只生產(chǎn)補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短時間要領(lǐng)取的物料或零部件：同時，建立一種人人追求持續(xù)改善的公司文化。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格，提供的產(chǎn)品精確定義價值，這樣做就暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)和技術(shù)，而要在把強有力的專職生產(chǎn)團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用。
定義價值流程即識別價值流，價值流使一件特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動，這一階段通常會暴露出大量的、錯綜復雜的浪費。
建立連續(xù)的作業(yè)流程，實際上就是在我們生產(chǎn)線上生產(chǎn)的產(chǎn)品，往小了說就是我們一條條生產(chǎn)線生產(chǎn)時均衡、穩(wěn)定，沒有任何的停滯，往上，公司的整個生產(chǎn)工藝流程中，所有的工序銜接均在流動的，沒有任何的停滯。
拉動式生產(chǎn)方式，即完全以客戶為需求進行組織生產(chǎn)，客戶要什么，我們組織生產(chǎn)什么，外部環(huán)境的宗旨是拉動性生產(chǎn)。
《精益思想》的核心是一種思想，一種能夠評判自身修為的境界的標桿，也是一種修煉的秘籍，雖然目前通過閱讀學習，對精益思想的理解還不夠深刻，隨著不斷的深入，不斷的改善，不斷地與實際結(jié)合進行提升學習壯大自身的修為境界必能不斷加深和突破。
精益思想讀后感篇十五
精益管理的內(nèi)涵
精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維”(leanthinking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。
精益管理的目標可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動中的浪費現(xiàn)象很多，常見的有：錯誤――提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓――因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工――實際上不需要的加工和程序；多余搬運――不必要的物品移動；等候――因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運動――人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。
由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)
1．產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)的涵義。
產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)即產(chǎn)品價值的組成、比例及其價值流程，即某種產(chǎn)品所提供的各種利益、支出及其比例關(guān)系以及價值的實現(xiàn)過程。產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)就是要確定企業(yè)的某一種產(chǎn)品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數(shù)量；還要確定顧客購買產(chǎn)品的各種支出，各種支出的數(shù)量；各種利益、支出之間是一種什么樣的聯(lián)系；各種利益和支出是按照什么樣的流程來實現(xiàn)產(chǎn)品價值的。如對一般顧客，家樂福超市免費提供盛物塑料袋，麥德龍的盛物塑料袋卻要收費。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑料袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標群體不一樣，家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團體顧客。
2．產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)由顧客確定。
化需求的社會條件。企業(yè)競爭的焦點是如何利用工業(yè)社會的規(guī)模優(yōu)勢和信息社會的信息低成本優(yōu)勢，來滿足顧客個性化的需求。這時候，產(chǎn)品的價值結(jié)構(gòu)就由顧客來確定了。當然，在目前的社會經(jīng)濟條件下，企業(yè)由于經(jīng)濟性的約束，大部分情況是企業(yè)提供一個價值組成清單，在清單的范圍內(nèi)，由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)。精益管理的出發(fā)點是產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)，價值結(jié)構(gòu)只能由最終顧客來確定，而價值結(jié)構(gòu)也只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足顧客需求的特定產(chǎn)品(商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品)來表達時才有意義。
變“成批移動”為“單件流動”
1、成批移動與單件流動的概念。
成批移動就是在制品成批的在各工作地加工，并按工藝流程成批的經(jīng)過各工作地移動。成批移動源于成批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)是周期性的成批的輪番生產(chǎn)幾種產(chǎn)品。在成批生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)具有重復性，產(chǎn)品品種較少，每種產(chǎn)品的產(chǎn)量較多，形成多品種周期性的輪番生產(chǎn)的特點。
單件流動就是在制品一件一件的按照工藝流程經(jīng)過各工作地進行加工、并連續(xù)移動，即按照工作流程將作業(yè)場地、設(shè)備(作業(yè)臺)合理配置，一般劃分為幾個工作段，產(chǎn)品在每個工作段生產(chǎn)時，零件一個一個地經(jīng)過各種工作地進行加工、移動，不是一批一批地加工、移動，每個工序最多只有一個在制品或成品。在每個工作段中從生產(chǎn)開始到完成之前，沒有在制品放置場地及入箱包裝的作業(yè)。作業(yè)人員隨著在制品走，從作業(yè)區(qū)的第一個工序到最后一個工序都是該作業(yè)人員操作。
2．將“成批移動”變?yōu)椤皢渭鲃印薄?/p>
事實上如果產(chǎn)品按從原材料到成品的過程連續(xù)來生產(chǎn)的話，即單件流動，工作能更好、更有效地完成。在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續(xù)加工，所以工序間幾乎沒有搬運距離，也沒有在制品，因此在制品數(shù)量可以大幅度降低，生產(chǎn)空間也跟著減少了。不良品一旦發(fā)生，就可立即發(fā)現(xiàn)，而且很容易地確認出是由哪一臺機器、哪一個作業(yè)者做出來的。這有助于消除不良品。更重要的是生產(chǎn)周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由于不必為每臺設(shè)備單獨設(shè)置人口存放處和出口存放處，場地也節(jié)省了許多。
生產(chǎn)由顧客拉動
1．推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)。
推動式生產(chǎn)就是計劃部門根據(jù)市場需求，按產(chǎn)品構(gòu)成清單對所需的零部件規(guī)格和數(shù)量進行計算，得出每種零部件的需要量和各生產(chǎn)階段的生產(chǎn)前置時間(leadtime)，確定每個零部件的投入產(chǎn)出計劃，按計劃發(fā)出生產(chǎn)和訂貨的指令。
在推動式生產(chǎn)中，每一生產(chǎn)車間都按計劃生產(chǎn)零部件，將實際完成情況反饋到生產(chǎn)計劃部門，并將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產(chǎn)車間，無視下一道工序和下游生產(chǎn)車間當時是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當于從前(前工序)向后(后工序)推動，故這種方式被稱為推動式(push)方法。
拉動一詞最簡單的意思是，在下游顧客(或工序)提出要求之前，上游企業(yè)(或工序)不能進行產(chǎn)品生產(chǎn)或提供服務(wù)。拉動式生產(chǎn)就是從市場需求出發(fā)，由市場需求信息決定產(chǎn)品組裝，再由產(chǎn)品組裝拉動零部件加工。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發(fā)出工作指令；上游工序、車間完全按這些指令進行生產(chǎn)。物流和信息流是結(jié)合在一起的。整個過程相當于從后(后工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(pul1)方法。
2．生產(chǎn)由顧客需求拉動。
采用拉動式系統(tǒng)可以真正實現(xiàn)按需生產(chǎn)。如果每道工序都按下道工序的要求，在適當?shù)臅r間，按需要的品種與數(shù)量生產(chǎn)，就不會發(fā)生不需要的零部件生產(chǎn)出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設(shè)計、安排生產(chǎn)和制造出顧客真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預測，直接按顧客的實際要求生產(chǎn)。這就是說，企業(yè)可以讓顧客按需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，而不是把顧客常常不想要的產(chǎn)品硬推給顧客。當顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當生產(chǎn)者停止定期的減價銷售活動，不再把已經(jīng)生產(chǎn)出來卻沒人要的產(chǎn)品推銷出去時，顧客的需求就變得穩(wěn)定得多了。
消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda
精益管理必須超出單個企業(yè)的范疇，去查看生產(chǎn)一個特定產(chǎn)品所必須的全部產(chǎn)業(yè)活動。這些活動包括從概念構(gòu)思經(jīng)過細節(jié)設(shè)計到實際可用的產(chǎn)品，從開始銷售經(jīng)過接收訂單、計劃生產(chǎn)到送貨，以及從遠方生產(chǎn)的原材料到將產(chǎn)品交到顧客手中的全部活動。形成精益企業(yè)確實需要用新的方法去思考企業(yè)與企業(yè)間的關(guān)系，需要一些簡單原則來規(guī)范企業(yè)間的行為，以及沿產(chǎn)業(yè)價值鏈的所有環(huán)節(jié)的改善。
1、產(chǎn)業(yè)價值鏈的概念。
產(chǎn)業(yè)價值鏈是產(chǎn)業(yè)中從原材料到銷售的圍繞某種(或某類)產(chǎn)品的所有企業(yè)所形成的增值鏈，即從原材料的供應(yīng)開始，經(jīng)過價值鏈中不同企業(yè)的制造加工、組裝、分銷等過程直到最終用戶的一條價值鏈。物料在價值鏈上因加工、包裝、運輸?shù)冗^程而增加其價值，給相關(guān)企業(yè)都帶來收益。
2．消除產(chǎn)業(yè)價值鏈中的muda。
在分析每個產(chǎn)品(或產(chǎn)品系列)的產(chǎn)業(yè)價值鏈時通常會暴露出大量的、錯綜復雜的
mu―da。產(chǎn)業(yè)價值鏈中的muda和企業(yè)中的muda一樣，可以分為兩類：(1)有很多活動雖然不創(chuàng)造價值，但是在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下是不可避免的，如為保證質(zhì)量，焊接處要檢驗；乘飛機從青島到敦煌要到西安轉(zhuǎn)機的額外旅途(為一型muda)。(2)還有很多不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟(二型muda)。實際上產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda是非常多的，常見的有以下幾種：
(1)庫存的muda。由于上游和下游企業(yè)之間沒有形成信息的共享，以及生產(chǎn)計劃的相對獨立，導致上游企業(yè)的產(chǎn)品不能夠及時的銷售出去，造成庫存的muda。
(2)過量加工余量的muda。如釋讀4．5普拉特一惠特尼公司的產(chǎn)業(yè)價值鏈，由于信息的封閉導致上游企業(yè)給下游企業(yè)提供的物料留有太大的加工余量，從而產(chǎn)生材料及加工量的浪費。
(3)價值鏈中的“成批”模式造成的過早、過量生產(chǎn)，以及由此帶來的庫存等muda
。具體請參閱釋讀3．6可樂的產(chǎn)業(yè)價值鏈。
(4)流通中的muda。由于企業(yè)之間沒有形成良好的組合，造成流通環(huán)節(jié)的效率不高所帶的流通muda。要實現(xiàn)精益管理，就要遵循消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda這一原則。對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期減短，質(zhì)量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導力、生產(chǎn)技術(shù)都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。
精益管理案例一：工程項目施工[1]
精益管理的思想應(yīng)用到工程項目施工當中，由于精益思想的杜絕muda的核心思想決定了其任務(wù)是消除一切消耗了資源、占用了時間而沒有創(chuàng)造價值的活動。無論是精益生產(chǎn)方式，精益管理，精益質(zhì)量控制，應(yīng)用到工程項目施工當中都可以理解為是對施工成本的一種降低和控制。針對工程項目施工階段的特點，精益管理可以應(yīng)用施工成本控制以及質(zhì)量控制方面。而在施工成本的控制方面則主要體現(xiàn)在對人、材、機費用的控制上。
（一）精益管理思想在人員管理方面的運用
人工費用是從事建筑安裝工程施工的生產(chǎn)工人開支的各項費用，在工程的直接費用當中占有相當?shù)谋壤愫脤θ斯べM用的控制對降低工程項目成本有很大作用。應(yīng)用精益管理的思想對人工費用的控制，針對管理人員和施工人員都有著不同的方面，對于施工人員著重提高施工人員的素質(zhì)，進而提高勞動生產(chǎn)率實現(xiàn)高效生產(chǎn)，以實現(xiàn)工程項目成本的降低。
（二）精益管理在材料管理方面的運用
材料是施工中的重要組成，材料的費用約占工程直接費用的70%，由此看來對于材料費用作好控制對提高施工企業(yè)的經(jīng)濟效益有著相當重要的作用。對于材料方面的控制，從庫存和用量上可以采用精益管理的思想進行控制。
對于材料消耗使用的控制，項目施工過程中消耗的材料面廣量大、種類多，而且有許多品種的材料難以精確計算，有些品種的材料的計量方法不同而產(chǎn)生較大的差異，因而材料在數(shù)量控制上的漏洞也比較大，根據(jù)精益管理“零浪費”的思想，對于材料的領(lǐng)用，應(yīng)當嚴格按照計劃單據(jù)上的數(shù)量領(lǐng)用，盡力減少工料運輸在過程中的消耗，并且堅持余料回收，降低消耗水平，降低堆放、倉儲的消耗。
（三）精益管理在機械管理方面的運用
機械費用上的控制，首先根據(jù)需要，科學、合理地選用機械，充分利用現(xiàn)有機械設(shè)備，內(nèi)部合理調(diào)度，力求提高主要機械的利用率，充分挖掘機械的效能，要合理化地安排施工段落，提高現(xiàn)場機械的利用率。許多施工機械，采用租賃的方式使用，租賃費用較高，因此在租賃施工機械之前應(yīng)當做好施工計劃，對于租賃機械的使用要注重效率，更高效率的使用，應(yīng)當及時安排好機械所要施工的對象，減少租賃機械的等待時間。在機械的使用過程當中應(yīng)當采取全面的維護的方式，減少機械施工當中的損失，通過全面的維護及時排除機械的小故障，防止故障累積造成更大的損失。通過全面維護的方式延長機械的使用壽命進而降低工程項目施工的成本。
（四）精益管理在質(zhì)量控制當中的運用
質(zhì)量控制，精益管理的思想當中，強調(diào)的是事前控制，預防不合格品的發(fā)生，施工項目的最終產(chǎn)品就是建筑本身，在精益管理思想下的質(zhì)量控制也是對成本控制的.一中很好的手段，精益管理思想下的工程項目施工質(zhì)量控制不應(yīng)該僅僅是施工質(zhì)量是否合格，還更應(yīng)當注重與前后工序的協(xié)調(diào)，本道施工完畢是否能夠給下道工序提供方便施工的條件，下道工序是否能夠直接在本工序完畢的基礎(chǔ)上直接施工，是否需要對已經(jīng)施工完畢的部分進行修整。
工程施工是一個多工種協(xié)調(diào)的工作，如果協(xié)調(diào)不好，會因為施工質(zhì)量問題造成成本的增加。以常見的建筑衛(wèi)生間漏水為例，土建施工澆筑樓板，未給管道的通過埋設(shè)套管或埋設(shè)位置不準確，當時看來未造成損失。安裝管道時安裝工人給樓板砸個大洞，管道通過后，隨意用砂漿填補了事，造成了漏水的隱患。砸洞和填補已經(jīng)提高了成本，然而，由于有隱患，土建工人需要再將安裝工人填補的砂漿鑿掉，用防水砂漿重補。由于操作不便，往往需要再三修補，既提高了成本，又影響了工程質(zhì)量。諸如此類的事例很多。以精益管理的思想來看，這在第一到工序的時候就出現(xiàn)了問題，應(yīng)當及時停止施工，在完善了工程內(nèi)容后才能繼續(xù)施工。
精益管理案例二：倉儲作業(yè)優(yōu)化[2]
1.優(yōu)化目標
要利用精益管理解決倉儲中心作業(yè)浪費的問題，從而實現(xiàn)準時、快速的工作狀態(tài)，達到信息化的管理水平；擬定如下優(yōu)化目標。
2.優(yōu)化原則
以客戶需求為中心?？蛻粜枨笫巧a(chǎn)的驅(qū)動力，是價值流的出發(fā)點。價值的流動要靠下游客戶來拉動，而不是依靠上游生產(chǎn)的推動。當客戶沒有發(fā)出需求指令時，上游的任何部分均不提供服務(wù)；而當客戶需求指令發(fā)出后，上游則應(yīng)快速提供服務(wù)。
倉儲作業(yè)優(yōu)化目標
因素
倉儲工具
理的目標。而保證貨品的順暢流動最關(guān)鍵的是準時。倉儲作業(yè)的準時是與快速同樣重要的方面，也是保證貨品在流動中的各個環(huán)節(jié)以最低成本完成的必要條件，同時也是滿足客戶要求的重要方面之一。
準確。準確的信息傳遞，準確的庫存，準確的客戶需求lean精益管理預測，準確的送貨數(shù)量……準確是保證倉儲作業(yè)精益化的重要條件之一。
快速。競爭優(yōu)勢的體現(xiàn)，包括對客戶需求反映速度和貨品流通速度。前者取決于倉儲系統(tǒng)的功能和流程。當客戶提出需求時，系統(tǒng)應(yīng)能對客戶的需求進行快速識別、分類，并制訂出與客戶要求相適應(yīng)的作業(yè)方案。后者包括：作業(yè)節(jié)點最少，流通路徑最短，倉儲時間最合理，并能達到系統(tǒng)的快速要求。
降低成本、提高效率。倉儲中心通過合理配置基本資源，以需定產(chǎn)，充分合理地運用優(yōu)勢和實力；通過電子化的信息流，進行快速反應(yīng)、準時化生產(chǎn)，從而消除諸如設(shè)施設(shè)備空耗、人員冗余、操作延遲和資源等浪費，保證倉儲管理的低成本。
系統(tǒng)集成。倉儲系統(tǒng)是由資源、信息流和能夠?qū)崿F(xiàn)“精益”的決策規(guī)則組成的系統(tǒng)。精益?zhèn)}儲系統(tǒng)建立的基礎(chǔ)是對資源進行最佳配置；資源配置的范圍包括：設(shè)施設(shè)備共享、信息共享、利益共享……只有這樣才能最充分地體現(xiàn)優(yōu)勢和實力，合理運用這些資源，消除浪費，提供滿足客戶要求的優(yōu)質(zhì)服務(wù)。
信息化。倉儲管理是一個復雜的系統(tǒng)項目，涉及大量繁雜的信息。電子化的信息便于傳遞、存貯和統(tǒng)計。此外，傳統(tǒng)的倉儲作業(yè)已不適應(yīng)全球化、知識化的物流業(yè)內(nèi)競爭，必須實現(xiàn)信息的電子化，不斷改進傳統(tǒng)業(yè)務(wù)項目，尋找傳統(tǒng)物流產(chǎn)業(yè)與新經(jīng)濟的結(jié)合點，提供增值物流服務(wù)。
3.優(yōu)化思路
優(yōu)化倉儲作業(yè)管理就是要消除倉儲作業(yè)過程中出現(xiàn)的種種浪費，安排工作計劃，實施工作任務(wù)，查找工作弊端，改正工作缺點，進而實現(xiàn)持續(xù)改進。其優(yōu)化思路如圖1所示。
4.優(yōu)化方法
根據(jù)上文的思路，可查找到浪費的所在。下一步工作就是如何實施具體優(yōu)化了。
具體優(yōu)化的實現(xiàn)就是建立資源分配系統(tǒng)，將作業(yè)流程指令化、操作數(shù)據(jù)存儲化、信息
系統(tǒng)集成化。具體優(yōu)化方法如圖2
所示。
當貨物a入庫時，系統(tǒng)發(fā)出指令保管員2動作；與此同時，將其具體的動作情況記錄到數(shù)據(jù)庫當中。一旦出現(xiàn)錯誤，將通過數(shù)據(jù)庫查找到保管員2，追究其責任。這樣可提高保管員的注意力，降低出錯率。當貨物b入庫時，保管員1開始動作，具體操作模式與保管員2相似，同樣將操作信息保存到數(shù)據(jù)庫當中，可提高工作效率，避免貨等人的情況。此外，系統(tǒng)記錄了保管員的工作質(zhì)量和數(shù)量，可以適當實行獎勵機制，提高員工積極性。
5.優(yōu)化流程
根據(jù)上面所述的優(yōu)化方法，設(shè)計具體流程如圖3所示。
6.優(yōu)化結(jié)果評價
根據(jù)上表的數(shù)據(jù)可知，利用精益管理優(yōu)化倉儲中心作業(yè)具有明顯的效果，不僅提高了出/入庫效率，消除了不必要的資源浪費，更極大地提高了倉庫保管員的工作積極性，創(chuàng)造了無形的價值，并且提高了管理的信息化水平。
精益思想讀后感篇十六
看完這本書，我明白精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等；精益生產(chǎn)就是及時制造、消除故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。豐田生產(chǎn)方式被稱為精益生產(chǎn)的代表者。
《精益思想》中把精益制造定義為包含五個步驟的流程：定義顧客的價值、定義價值流程、建立連續(xù)的作業(yè)流程即流動、拉動式生產(chǎn)方式、努力追求卓越即盡善盡美。欲成為一個精益銀行，思維模式必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價值流程（即單件流）；采取根據(jù)下游顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動方式——即上游環(huán)節(jié)只補充后續(xù)環(huán)節(jié)在短期間要領(lǐng)取的物料；同時，建立一種人人努力追求持續(xù)改善的公司文化。
與浪費針鋒相對的精益思想：浪費，專指消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人力活動。
第一，需要糾正的錯誤；
第二，生產(chǎn)了無需求的產(chǎn)品；
第三，因此造成的庫存和積壓；
第四，不必要的工序；
第五，員工的盲目走動；
第六，貨物從一地到另一地的盲目搬運；
第七，由于上道工序發(fā)送傳遞不及時，使做下一道工序的人只能等待；
第八，商品和服務(wù)不能滿足客戶需求。
精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由最終客戶來確定，價值只用在具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品）來表達時才有意義。價值是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的，從客戶的立場來看，這是生產(chǎn)者之所以存在的理由。然而，由于許多原因，生產(chǎn)者很難確切地定義價值。
精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品精確定義價值。這樣做就需要暫不考慮現(xiàn)有的資產(chǎn)與技術(shù)，而要在把強有力的專職團隊配備于生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術(shù)專家的作用，并重新考慮在世界上的什么地方創(chuàng)造價值。在現(xiàn)實中，沒有哪位管理人員能立即把所有這些變化付諸實踐，但是，形成一個明確的觀點，知道什么是真正需要做的事則是必要的；否則價值的定義肯定會被曲解。
綜上所述，精確地定義價值是精益思想關(guān)鍵性的第一步；而“浪費”則提供錯誤的商品或服務(wù)。
價值流是一件特定產(chǎn)品（不論是一件商品、一項服務(wù)、或者如日漸增多的情況，商品和服務(wù)兩者的結(jié)合）通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必需的一組特定活動。
作為銀行工作人員，我認為掌握工作現(xiàn)場識別和消除浪費的方法十分重要。提高現(xiàn)場管理水平，如柜臺內(nèi)外布局優(yōu)化，網(wǎng)點5s及目視化等。提高時間管理效率，可能運用流程梳理和價值分析對每日班前，營業(yè)期間和班后等工作過程進行系統(tǒng)的分析，運用時間管理方法對日常工作進行合理時間分配，將有限的時間用在最為重要和緊急的事務(wù)上而不是每日救火。建立以精益方法看待和處理工作的視角，能夠以合理的邏輯步驟處理工作和解決遇到的問題，提高工作效率，減少員工不必要的工作浪費。
精益思想讀后感篇十七
金融危機對中國經(jīng)濟，對中國企業(yè)，對我所投資公司無疑是一次嚴峻的考驗。它既考驗公司抵御現(xiàn)有沖擊的能力，也考驗公司以后持續(xù)生存和發(fā)展的能力。我們的企業(yè)要生存，更要發(fā)展，面對危機，我們應(yīng)該抓住機遇，謹慎應(yīng)對，迎接挑戰(zhàn)。
結(jié)合2009年“精益年”，經(jīng)營開發(fā)部訂購了一批《精益思想》發(fā)給了投資公司的管理團隊。希望通過這本書的閱讀，能夠幫助我們的管理團隊重新審視自己的管理運作之道。
精益生產(chǎn)可以看成是豐田公司將精益管理思想應(yīng)用在企業(yè)最基礎(chǔ)的生產(chǎn)線上。豐田的“精益”思想可以被稱道為管理方法革新上的一個里程碑！剛開始的`時候，那些世界汽車巨頭對豐田的想法根本不屑一顧。結(jié)果經(jīng)過不懈的努力，豐田汽車在質(zhì)量上把歐美汽車拋在了后面?？梢哉f，“豐田”汽車之所以能成為世界最優(yōu)秀的品牌之一，其根源是豐田公司的精細化管理。如今，豐田汽車竟成了世界汽車王國美國市場的霸主。
精益管理是整個企業(yè)運行的核心工程。企業(yè)要做強，需要有效運用文化精華、技術(shù)精華、智慧精華等來指導、促進企業(yè)的發(fā)展。只有深諳和運用精益管理精髓的企業(yè)才能長足發(fā)展。精益管理的精髓就在于：不僅要在生產(chǎn)過程中追求精益，還要在與企業(yè)生存、發(fā)展的環(huán)境的適宜性中追求精益，在與企業(yè)相關(guān)聯(lián)的機構(gòu)、客戶、消費者的關(guān)系中追求精益！
精益管理貫穿了企業(yè)運作的各個環(huán)節(jié)，滲透到了企業(yè)的血脈之中！它是一種思想體系，是一種理念，更是一種文化！但精益管理不是繁瑣管理、復雜管理，也不是“只見樹木、不見森林”，更不是“眉毛胡子一把抓”，它不在于簡單的關(guān)注細節(jié)、片面的注重量化，而是從系統(tǒng)的角度出發(fā)，抓那些既能給客戶帶來價值、又能給企業(yè)帶來效益的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。
精益管理思想的關(guān)鍵出發(fā)點是價值。產(chǎn)品的價值只能由最終用戶來確定，而價值也只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足用戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品）來表達時才有意義。我們需要關(guān)注如何將適合的產(chǎn)品以合適的價格賣給合適的顧客來最好的體現(xiàn)產(chǎn)品的價值。問渠何得清如許，謂有活水源頭來！精益管理思想就是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以長足發(fā)展的基石！在當前的全球經(jīng)濟危機的大環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)、理念來推動企業(yè)節(jié)約成本、提高收入、優(yōu)化流程、提升效率，在有限的資源約束下最大限度的挖掘利益，使我們的企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌！
精益思想讀后感篇十八
近幾年來，煙草行業(yè)大力推行“企業(yè)管理創(chuàng)一流”活動，從基礎(chǔ)管理五項工作，到對標管理，到質(zhì)量管理體系建設(shè)，再到當前的精益管理，穩(wěn)扎穩(wěn)打，系統(tǒng)推進，取得了明顯成效，企業(yè)管理整體水平有了很大的提升。
但是，與世界上管理水平先進的企業(yè)相比，煙草商業(yè)企業(yè)在一些領(lǐng)域上還是存在差距，企業(yè)管理的目標、職責、流程、資源、績效等諸多管理要素還需要不斷完善。
精益管理“難在何處”?一是壓力不足，二是動力不足。
1、從經(jīng)營體制層面看，煙草制品是一種特殊消費品，煙草行業(yè)處在一個相對獨立的產(chǎn)業(yè)鏈，商業(yè)企業(yè)所面臨的市場競爭壓力相對較小，企業(yè)管理對經(jīng)營業(yè)績的影響不太明顯，管理水平的高低較難直接通過定量的經(jīng)濟指標反映出來。
在這種情況下，一定程度上容易出現(xiàn)經(jīng)濟效益掩蓋管理短板，對利潤的追求優(yōu)先于對管理的追求等“重經(jīng)營、輕管理”現(xiàn)象。
2、從具體業(yè)務(wù)層面看，煙草商業(yè)企業(yè)是服務(wù)型企業(yè)，與制造業(yè)不同，其面對的是卷煙工業(yè)企業(yè)、零售客戶、消費者，要解決的問題是如何高效整合卷煙商流、物流、資金流、信息流，實現(xiàn)從傳統(tǒng)商業(yè)向現(xiàn)代流通轉(zhuǎn)型。
精益管理乃至企業(yè)管理，對于企業(yè)服務(wù)產(chǎn)品改進的影響并非立竿見影，投入產(chǎn)出效果不如工業(yè)生產(chǎn)那樣明顯，管理因素產(chǎn)生的經(jīng)濟效益短期內(nèi)難以顯現(xiàn)，導致精益管理的內(nèi)在需求和動力不足。
3、從理念和思想層面看，精益管理理念的導入和根植，是一個持續(xù)深入的過程，需要較長一個時期，只有當精益管理的實際效果逐步被管理者和員工所認同，不斷形成正向反饋，才能從根本上消除員工對精益管理的一些認識偏差，從而不斷增進精益管理工作的廣度和深度，彰顯企業(yè)管理的價值。
筆者認為，為有效破解精益管理“難在何處”的問題，煙草企業(yè)干部職工需要克服“三種思想”：
一是克服“管理無用”的.思想。
引導充分認識企業(yè)精益管理的重要意義，明確全面推進精益管理是推進管理創(chuàng)新，向管理要效益、向管理要方法、向管理要進步的重要舉措，是謀劃行業(yè)“三大課題”的有效抓手。
二是克服“被動等待”的思想。
精益管理的重點是流程優(yōu)化、效率提升、減少浪費，尤其是營銷和物流工作，涉及較專業(yè)的業(yè)務(wù)知識，只有熟悉業(yè)務(wù)的管理者才能清楚哪個環(huán)節(jié)多余，哪個環(huán)節(jié)需要改進，才能真正找到解決問題的關(guān)鍵。
推行精益管理關(guān)鍵在于落地執(zhí)行，專業(yè)人做專業(yè)的事情，管好自己的“一畝三分地”。
三是克服“表面文章”的思想。
杜絕把推進精益管理簡單理解為國家局的任務(wù)要求，把通過檢查、獲得表彰作為工作的終點，把精益管理作為一項突擊性、運動式的工作來應(yīng)付的思想。
要帶著“問題意識”，把切切實實解決經(jīng)營管理中存在的實際困難和問題作為推行精益管理的出發(fā)點和落腳點。
煙草行業(yè)探尋精益管理之道，需要思考，更需要實踐。
精益思想讀后感篇十九
中國兵器工業(yè)集團動力集團公司在過去的一年里充分發(fā)揮子集團的整體優(yōu)勢，進一步深入貫徹精益生產(chǎn)思想，實踐精益生產(chǎn)理念，嚴格按照年度精益生產(chǎn)實施計劃，扎實推進精益生產(chǎn)活動。
公司各成員單位以推行精益生產(chǎn)為契機，以現(xiàn)場改善為抓手，立足于生產(chǎn)現(xiàn)場這個平臺，充分發(fā)揮班組建設(shè)的積極性和創(chuàng)造性，積極運用現(xiàn)場5s管理、看板管理、tpm管理、價值流分析等工具，切實提高了企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平。
加強組織領(lǐng)導，完善工作機制。
公司成立了精益生產(chǎn)領(lǐng)導小組、推進組和實施組三級組織機構(gòu)，明確了精益生產(chǎn)活動的組織領(lǐng)導、實施、監(jiān)督、檢查、考核等工作的職責;同時成立精益生產(chǎn)推進辦公室，配備了專職人員，負責日常工作;制定了詳細、可行的`精益生產(chǎn)工作計劃和實施方案、考評辦法;編制《精益手冊》，將精益知識和制度、方法等匯編成冊，確保各項工作有據(jù)可依。
加強培訓齊動員，宣傳到位造氛圍。
公司各成員單位組織員工認真學習了集團公司總經(jīng)理張國清、黨組書記尹家緒在集團公司精益化生產(chǎn)、精細化管理、合理化建議持續(xù)改善與提高推進會上的講話精神。
召開動員大會，公司印發(fā)《精益手冊》，對員工進行相關(guān)培訓，使員工對精益生產(chǎn)的意義及目標要求、相關(guān)制度、主要措施有了更深的了解，調(diào)動員工了參與的積極性。
同時利用廣播、電視、報刊、櫥窗、局域網(wǎng)、宣傳展板等設(shè)置精益知識專欄及精益生產(chǎn)實施動態(tài)，編制《精益月刊》，建立起了精益成果的展示平臺。
分層次實施推廣，緊貼實際見實效。
根據(jù)公司的典型生產(chǎn)特點，將所屬山柴公司機加一廠、總裝試驗廠、北方發(fā)動機研究所精鑄車間作為精益示范區(qū)。
通過對示范區(qū)的生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、成本管理、安全環(huán)境管理四個模塊的策劃與實施，加強對示范區(qū)的基礎(chǔ)管理;充分運用精益管理工具，全面開展5s管理、示范區(qū)外部物流分析與研究。
在示范區(qū)全面開展tpm改善活動;加強對班組建設(shè)的管理，配置班組兩長三員崗位，建立班組長推薦、聘用、考核、獎懲機制。
在班組園地建立目視化管理看板，開展員工崗位技能評估和多能工激勵等工作。
經(jīng)過一年多的實施推廣，公司示范區(qū)的人員效率改善、設(shè)備完好率、生產(chǎn)組織、班組能力、生產(chǎn)周期改善、物流優(yōu)化等方面取得了一定的長效，并在非示范區(qū)得到了推廣。
總結(jié)表彰好做法，推廣經(jīng)驗共分享。
公司積極開展“精益之星”活動，用星級代表精益人才的管理水平，用顏色區(qū)分精益人員的管理層級。
強化了目視化效果，增強了精益人員的榮譽感。
在開展精益生產(chǎn)活動中涌現(xiàn)出的典型人物和典型事例進行宣傳報道，對先進集體和先進個人好的經(jīng)驗和做法進行推廣。
在《精益月刊》設(shè)置成果展示版，展示企業(yè)精益成果，激發(fā)了員工參與熱情。
在精益示范區(qū)取得階段性成果的同時，將示范區(qū)的成果推廣到動力集團的各個業(yè)務(wù)板塊，全面推進了精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)。
精益思想讀后感篇二十
，前mif資深教授，為企業(yè)提供精益咨詢，也向小型制造廠投資。他創(chuàng)辦了精益企業(yè)研究所（lei）并擔任所長，這家研究所是一個非営利教育和研究機構(gòu)，致力于精益思想的傳播和應(yīng)用。
，他創(chuàng)辦了英國精益企業(yè)研究院（lea）并擔任院長。這家研究院分擔了精益企業(yè)研究所在提升精益意識方面的任務(wù)，并將精益知識應(yīng)用于一系列的行業(yè)。兩人合作分析全球行業(yè)趨勢達20年以上，期間成果包括《改變世界的機器》、《精益思想》和《精益解決方案》。
《精益思想》于1996年秋季首次出版，歷經(jīng)10年，暢銷十多個國家，銷量達到幾十萬冊以上。本書的成功在于它對精益生產(chǎn)方式做了最好的總結(jié)，為讀者提供了精益的核心原則。本書是作者通過實地考察和了解了美國、德國、日本若干具有代表性的大小企業(yè)推行精益的實際情況和心得后之作，為準備跨入精益之門和進一步學習、實施精益的人提供了最好的指南，從而成為精益方面的經(jīng)典著作。
本書共分四個部分。第一部分精益原則闡述了一些簡單而有效的原理，幫助所有行業(yè)在任何商業(yè)條件下創(chuàng)造持久的價值；第二部分從思想到行動：精益的飛躍說明了如何應(yīng)用這些原理，包括應(yīng)用步驟和從大企業(yè)到小企業(yè)的應(yīng)用實例；第三部分精益企業(yè)說明了如何通過不懈地關(guān)注各產(chǎn)品的整個價值流（即從產(chǎn)品概念到產(chǎn)品推出，從訂貨到發(fā)貨，從上游源頭的原材料基地一直到顧客手中的整個過程），創(chuàng)建出真正的精益企業(yè)，即在盡可能減少時間、成本和出錯的同時，使我們?yōu)轭櫩蛣?chuàng)造的價值達到最佳；第四部分新的發(fā)展講述了時至今日精益思想的發(fā)展。
《商業(yè)周刊》評價本書為“這是目前關(guān)于流程再造最好的書，也是最好讀的”。
精益思想讀后感篇二十一
讀完《精益思想》之后，聯(lián)想到很多，從20xx年畢業(yè)至今，轉(zhuǎn)眼間，投身于工業(yè)工程領(lǐng)域已經(jīng)兩年了，這兩年來恰巧是全球產(chǎn)業(yè)鏈調(diào)整和中國大陸制造業(yè)形勢變化最迅速、最深刻的兩年，直到今天，這樣的變化遠沒有到終點，工業(yè)工程未來的發(fā)展方向正在遭遇"龍卷風”式的攪動。
20xx年，源自華爾街的金融海嘯將全球經(jīng)濟帶入了一個漫長的寒冬，在泡沫一個接一個的破滅之后，世界各國逐漸意識到制造業(yè)才是保證就業(yè)和經(jīng)濟的基礎(chǔ)支撐，美國政府制定了“重塑美國制造”計劃，安倍內(nèi)閣出臺了“日本制造業(yè)回遷”計劃，另一方面，中國大陸經(jīng)歷了幾十年勞務(wù)工資快速上漲的階段，外資發(fā)現(xiàn)考慮勞動生產(chǎn)率和土地、能源、稅務(wù)等成本之后，世界工廠在過去所表現(xiàn)的廉價優(yōu)勢已經(jīng)變成了高昂的負擔，南亞大陸的印度，東南亞的菲律賓、越南等國如同二十年前的中國，成為制造業(yè)轉(zhuǎn)移的明星。
為了在這一場產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的大戰(zhàn)中勝出，也必須勝出，因為它實實在在的關(guān)乎中國能不能走出“中等收入國家”的陷阱，關(guān)乎“中國夢”能不能變成億萬人的現(xiàn)實生活，在這樣的背景下，“中國制造20xx”孕育而生。別無他法，日本、韓國都是沿著這樣一條道路走過來的，任何一國的國民只會允許工資上漲，不會允許工資下降，任何一個企業(yè)只愿看到成本下降，不愿看到成本上升，而成功解決這一系列矛盾進而邁入發(fā)達行列的國家，觀其今天的現(xiàn)狀，高度自動化的生產(chǎn)系統(tǒng)，高素質(zhì)的勞工，先進的生產(chǎn)和管理制度，遠遠高出發(fā)展中國家的勞動生產(chǎn)率，這些都是普遍的領(lǐng)先之道，而恰恰也是我們今天所欠缺的東西。
首先是教育，模仿美國的精英教育體系，我們建立了世界上規(guī)模最大的“精英人才”工廠，然而這一定是泛濫的，帶引號的精英，每年700多萬的大學畢業(yè)生，我們無法為他們提供與精英身份相匹配的工作，他們也很難勝任精英應(yīng)該承擔的工作。面對這樣的現(xiàn)實，每年依舊有許多大中專院校升格為大學，有許多學校忙著改名，本科院校的隊伍越來越龐大，上大學變成了一件簡單的事情，學技能、學本領(lǐng)反倒困難的多。
日本是典型的企業(yè)型學習社會，在企業(yè)里面有類似大學一樣完善的培養(yǎng)機制，許多企業(yè)通過職能部門幾十年來在專業(yè)知識領(lǐng)域?qū)χR的總結(jié)、開發(fā)和傳承，為社會輸送了很多有用的人才。德國是另一個工業(yè)化的典型代表，他們的教育體系是對技能人才極度重視的“雙元”體制，德國的職業(yè)學校畢業(yè)生有畢業(yè)證，同時還有跟本科生一樣的學位證，在國家教育體系中職業(yè)教育和本科教育是同等地位，享有同樣的財政、政策支持，最關(guān)鍵是全社會和政府一樣認同這些拿著學位證的職業(yè)教育畢業(yè)生，然而在中國，只有那些農(nóng)村里面經(jīng)濟條件不好的孩子才會去上職業(yè)學校，幾年后一畢業(yè)被學校騙到沿海去做那些不需要任何技術(shù)能力的工作，充當廉價的不能再廉價的勞動力。
教育永遠是發(fā)展最根本的問題，科技是教育最耀眼的產(chǎn)物，技能是教育最現(xiàn)實的回報。中國雖然有這么龐大的人口基數(shù)，精英教育還是應(yīng)該回歸他精而少的本質(zhì)，然后輔之以類似日本和德國的第二條人才培養(yǎng)通道，尖端技術(shù)交給少部分人，材米油鹽交給大部分人。
其次說說制造業(yè)的未來，也是關(guān)于工業(yè)工程未來方向的問題。最近幾年來，工業(yè)機器人領(lǐng)域的發(fā)展尤為迅速，為了解決勞動成本上升和用工難，在中國大陸沿海地區(qū)，制造企業(yè)也都在忙著搞自動化，忙著機器替人，這就產(chǎn)生了一個問題，機器都取代了人，工業(yè)工程還能有什么用？畢竟，傳統(tǒng)的工業(yè)工程還是側(cè)重于研究人的行為，即便在時間的流逝中有了發(fā)展，產(chǎn)生了人機配合的研究，但面對業(yè)界一個又一個傳說的無人化工廠，工業(yè)工程師似乎走到了失業(yè)的危難邊界。
日本豐田為了研究自動化的問題，曾經(jīng)專門建設(shè)了一個廠區(qū)，那里使用了豐田最為先進的自動化系統(tǒng)，但幾年后豐田發(fā)現(xiàn)，這樣一個更加先進的工廠卻不如具有一定自動化程度，同時專心于搞精益改善的工廠所表現(xiàn)的效益，基于這樣的試驗，豐田也放棄了對自動化狂熱的追求，要知道對設(shè)備的投入以及維護等產(chǎn)生的資金不足以抵消節(jié)省人力所削減的成本，而且人類是永遠領(lǐng)先于機器的。機器人產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，對工業(yè)工程提出了挑戰(zhàn)，而并不是把工業(yè)工程逼到了絕路，這種挑戰(zhàn)一方面仍然要回歸到教育，如果教育體系的人們不能意識到這種挑戰(zhàn)，就不能對這門學科的教學安排做出調(diào)整，這種調(diào)整是需要增加更多關(guān)于電氣控制、機械設(shè)計等方面的知識，否則工業(yè)工程的學生將越來越難以適應(yīng)未來的世界。另一方面，這種挑戰(zhàn)需要已經(jīng)就業(yè)的人們主動去學習更多關(guān)于自動化的知識，需要企業(yè)去培養(yǎng)更加復合的人才。
最后，再說一說理論上的問題。我曾經(jīng)一度不愿承認工業(yè)工程是一門管理科學，總想向人們解釋他是一項技術(shù)活，今天我不得不說，工業(yè)工程就是一項管理的藝術(shù)。既然是管理，那就沒有絕對正確的定式！我們一直將日本豐田作為精益管理的標桿，柔性生產(chǎn)，單元化作業(yè)，零庫存，多品種小批量……似乎一切的知識都是來自于豐田，這是一家企業(yè)，也是一本教科書，然而教科書就是對的嗎?我們忽略了一個事實，一直在談未來的趨勢，多品種小批量，然而豐田作為世界上最大的汽車制造企業(yè)，它本身很多產(chǎn)品就是大批量的產(chǎn)品，從皇冠到花冠，豐田旗下的哪一款汽車不是銷量羨煞了無數(shù)汽車制造商？豐田取得的很多成就其實際仍然是靠規(guī)模的優(yōu)勢來實現(xiàn)的，他本身就和精益的思想存在矛盾，今天的局勢，還沒有一家企業(yè)做到標桿，工業(yè)工程未來的曙光還需要我們繼續(xù)探索。
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