總結(jié)可以幫助我們從全局的角度審視自己的表現(xiàn)，找出優(yōu)點(diǎn)和不足進(jìn)而改進(jìn)。在寫總結(jié)時(shí)，我們可以先列出自己的學(xué)習(xí)或工作目標(biāo)，并對(duì)其進(jìn)行分析和評(píng)估。總結(jié)是不同行業(yè)和領(lǐng)域都需要進(jìn)行的重要工作。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇一
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實(shí)際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個(gè)世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。
一、精益生產(chǎn)概述
justintime（準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
任何一個(gè)企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生
產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認(rèn)識(shí)理念上，豐田認(rèn)為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉栴}，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實(shí)踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動(dòng)中，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價(jià)增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價(jià)的前提下增加利潤，我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因?yàn)榫湍壳皝砜?，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點(diǎn)一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時(shí)，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因?yàn)橐粋€(gè)企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)，它直接占用了流動(dòng)資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時(shí)間的浪費(fèi)，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。
4、過度庫存的浪費(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時(shí)庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠，則會(huì)造成更大的損失浪費(fèi)。
6、多余工序的浪費(fèi)，是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi)，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅(jiān)持實(shí)施5s管理，減少浪費(fèi)，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)
生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時(shí)由于自己對(duì)產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識(shí)的淡薄。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動(dòng)的開展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境、一個(gè)安全的作業(yè)場所、一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對(duì)現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善，這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。
在以往的工作中，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。只有通過推行“5s”管理、對(duì)現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn)，才能取得更大實(shí)效。
現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇二
在剛剛結(jié)束的一個(gè)星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn)，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對(duì)此次培訓(xùn)非常期待，并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后，他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識(shí)到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi)，比如過度生產(chǎn)、等待時(shí)間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例，我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費(fèi)消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓(xùn)還讓我對(duì)自己的工作有了更深入的'認(rèn)識(shí)。我意識(shí)到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時(shí)，我也學(xué)到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認(rèn)為這次培訓(xùn)對(duì)我今后的工作有很大的幫助。我會(huì)將所學(xué)的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中，不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時(shí)，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn)，讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇三
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇四
6 月下旬，我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會(huì)，參加本次會(huì)議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點(diǎn)的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。
精益管理必須是三位一體的，各層級(jí)人員各司其職，才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。
那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。
記得韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話： tps 是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會(huì)失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對(duì)推進(jìn)精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓(xùn)非常重要。
這次在分公司的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對(duì)精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識(shí)的重要性。
今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。
如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。
通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
二、成立精益變革的核心團(tuán)隊(duì)。
精益成功推進(jìn)的動(dòng)力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅(jiān)定決心，必須建立一個(gè)強(qiáng)有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進(jìn)層、項(xiàng)目實(shí)施層。
比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時(shí)以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時(shí)間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時(shí)間等等，這些都是需要庫房管理這個(gè)團(tuán)隊(duì)來考慮及實(shí)施的。
三、要樹立階段性的目標(biāo)。
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的`“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個(gè)人來實(shí)施就能做好的。
現(xiàn)在偶爾也會(huì)聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做么。
精益是企業(yè)行為，而不是幾個(gè)人的責(zé)任，如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn)，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的 3-5 年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計(jì)劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
從在公司內(nèi)聽到精益生產(chǎn)這個(gè)詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機(jī)器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓(xùn)，結(jié)合自己對(duì)國內(nèi)企業(yè)的一些了解，在此說說我對(duì)推行精益生產(chǎn)的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個(gè)廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內(nèi)心了解并接受了精益這個(gè)概念，才有可能把想法變成真正的行動(dòng)，行動(dòng)才是最重要的，這也和公司領(lǐng)導(dǎo)和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關(guān)準(zhǔn)備工作。
常言說得好：‘兵馬未動(dòng)，糧草先行’，這個(gè)道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產(chǎn)方面的培訓(xùn)工作，最好是全員培訓(xùn)。
精益生產(chǎn)，我個(gè)人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個(gè)過程，但到目前為至，參與精益項(xiàng)目中來的還只是很少一部人，真正能主動(dòng)去做精益的就更少了，且經(jīng)常會(huì)聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產(chǎn)’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個(gè)人覺得按下面的來做可能效果更好點(diǎn)：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導(dǎo)政策，并開展相關(guān)活動(dòng)，充分調(diào)動(dòng)并發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內(nèi)容，盡可能的圍繞本部門的實(shí)際核心業(yè)務(wù)來開展，如果此業(yè)務(wù)涉及到的部門很多，可以把這個(gè)課題進(jìn)行二級(jí)分解，甚至是三級(jí)四級(jí)分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實(shí)際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時(shí)把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標(biāo)準(zhǔn)化的工作，要把一些東西進(jìn)行提煉，形成規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，并在實(shí)際工作去嚴(yán)格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對(duì)其進(jìn)行精益改善，實(shí)現(xiàn)‘實(shí)踐—改善—再實(shí)踐—再改善’這樣一個(gè)完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關(guān)問題的解決最好由問題產(chǎn)生的部門來主導(dǎo)解決，其余相關(guān)部門積極配合，而不要由下游部門來推動(dòng)上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。
精益活動(dòng)既然是個(gè)持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結(jié)是。
上個(gè)月公司組織了ctpm精益管理培訓(xùn)，學(xué)習(xí)完后，本著分享為主，深入學(xué)習(xí)為輔，特在此分享學(xué)后心得體會(huì)。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實(shí)行6s的基礎(chǔ)上，不斷改進(jìn)不斷完善而產(chǎn)生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個(gè)區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。
但一直過了這么多年，卻沒有人真正關(guān)注過，更沒有徹徹底底實(shí)行過。
其實(shí)6s是我們每個(gè)企業(yè)員工對(duì)工作的一種態(tài)度，一個(gè)習(xí)慣，一種修養(yǎng)。
如果我們不去了解它，去學(xué)習(xí)它，并且實(shí)施它，光當(dāng)成口號(hào)喊喊，不改自由散漫的習(xí)慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應(yīng)該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個(gè)人素質(zhì)和自身修養(yǎng);更應(yīng)該不斷的去改進(jìn)和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應(yīng)手。
結(jié)合自身情況靈活應(yīng)用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓(xùn)之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領(lǐng)導(dǎo)要求做完相應(yīng)工作就算完事，沒有早會(huì)沒有總結(jié)，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標(biāo)自己的方向，早會(huì)的總結(jié)讓大家更有壓力更有動(dòng)力，這段時(shí)間，進(jìn)步是有目共睹的，受益匪淺!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇五
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了_老師的授課.通過形象,生動(dòng)的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識(shí)教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識(shí),一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對(duì)于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會(huì)非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個(gè)個(gè)體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會(huì)出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識(shí)到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個(gè)企業(yè),每一個(gè)人都能合理“定位”,能認(rèn)識(shí)自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會(huì)分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會(huì)趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識(shí),觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對(duì)工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”?！耙粋€(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化與人員自主化?！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。
據(jù)麻省理工學(xué)院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計(jì)，在初步實(shí)施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動(dòng)，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動(dòng)，可使整個(gè)系統(tǒng)的勞動(dòng)生產(chǎn)率翻一番，同時(shí)減少完成生產(chǎn)時(shí)間的90%，減少整個(gè)系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半;新產(chǎn)品面市的時(shí)間縮短一半;用戶只需再增加極少的費(fèi)用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當(dāng)“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實(shí)施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進(jìn)將“生產(chǎn)率再翻一番，同時(shí)庫存量、失誤率和供貨時(shí)間再減少一半”。
現(xiàn)代社會(huì)化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運(yùn)轉(zhuǎn)有序，信息流及時(shí)準(zhǔn)確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細(xì)刻，工藝上精益求精，成本上精打細(xì)算，操作上精耕細(xì)作，精神上精誠團(tuán)結(jié)。
一、“八個(gè)零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)
按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標(biāo)是達(dá)到“八個(gè)零”，即合理定置物品，工作需用時(shí)尋找時(shí)間為零;合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零;合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費(fèi)及庫存積壓為零;嚴(yán)格工藝紀(jì)律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零;加強(qiáng)現(xiàn)場巡檢和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零;準(zhǔn)確及時(shí)填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標(biāo)識(shí)，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計(jì)算機(jī)保持有效運(yùn)轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零;嚴(yán)格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風(fēng)氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細(xì)刻，實(shí)際上是確保現(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關(guān)鍵
精益生產(chǎn)方式的一個(gè)主要原則是以社會(huì)需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運(yùn)用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)當(dāng)前激烈競爭的市場，企業(yè)應(yīng)把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務(wù)，同時(shí)以市場需求指導(dǎo)現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運(yùn)作。對(duì)盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對(duì)生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對(duì)生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負(fù)荷的系統(tǒng)測算，反復(fù)平衡、調(diào)整，實(shí)行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點(diǎn)。加強(qiáng)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對(duì)不利于生產(chǎn)有效運(yùn)行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。
三、精益求精是工藝管理的基本
隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩簦磺袧M足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對(duì)產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴(yán)格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進(jìn)產(chǎn)品工藝配方，增強(qiáng)產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)iso9000質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)對(duì)產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對(duì)人、機(jī)、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進(jìn)行系統(tǒng)分析，并把著重點(diǎn)放在對(duì)工藝方法的改進(jìn)上。在工藝改進(jìn)方面，企業(yè)應(yīng)堅(jiān)持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關(guān)活動(dòng)。嚴(yán)格工藝技術(shù)規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對(duì)企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進(jìn)行修訂。對(duì)工藝上有嚴(yán)格要求，對(duì)下道工序的工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵生產(chǎn)部位，設(shè)立關(guān)鍵工序控制點(diǎn)，明確關(guān)鍵工序操作人員和檢驗(yàn)分析人員的職責(zé)。嚴(yán)格按工藝卡片要求進(jìn)行工藝指標(biāo)的控制，杜絕違反工藝紀(jì)律的現(xiàn)象。
四、成本上必須精打細(xì)算
生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟(jì)核算為主。為了進(jìn)一步落實(shí)企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動(dòng)現(xiàn)場人員當(dāng)家理財(cái)、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實(shí)際，算而有用。通過預(yù)測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時(shí)向現(xiàn)場人員進(jìn)一步明確今后班組提高經(jīng)濟(jì)效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個(gè)方面，具體經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備利用率、原材料、動(dòng)力、能耗、工時(shí)利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實(shí)”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實(shí)際同計(jì)劃指標(biāo)(或承包指標(biāo))、定額相比，本期實(shí)際同上期完成情況比，本期實(shí)際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。所謂“一落實(shí)”，就是把改進(jìn)的有關(guān)工作措施逐一落實(shí)到現(xiàn)場人員和各個(gè)崗位上，并做到“千斤重?fù)?dān)眾人挑，人人肩上有指標(biāo)”。
五、操作上精耕細(xì)作
為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評(píng)選和操作無差錯(cuò)競賽活動(dòng)，定期舉辦操作工培訓(xùn)班，推廣生產(chǎn)一線勞動(dòng)模范創(chuàng)造的先進(jìn)操作法，進(jìn)行操作失誤反思，適應(yīng)不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程(比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設(shè)備操作規(guī)程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實(shí)際操作技能，同時(shí)也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗(yàn)豐富、臨場應(yīng)變能力和處理事故能力比較強(qiáng)的操作隊(duì)伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點(diǎn)及工藝、設(shè)備和物料狀況，學(xué)徒、學(xué)員等無證人員必須有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁獨(dú)立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術(shù)指標(biāo)，對(duì)崗位所管轄設(shè)備，也要做到“四懂三會(huì)”，即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途，會(huì)使用、會(huì)維護(hù)保養(yǎng)、會(huì)排除故障。從嚴(yán)、從難、從實(shí)際出發(fā)，堅(jiān)持干什么，學(xué)什么，缺什么，補(bǔ)什么，做到“四過硬”，即操作技術(shù)過硬，維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復(fù)雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來的看法，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：
一、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí)，級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。
二、對(duì)精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。
對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對(duì)現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對(duì)此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對(duì)現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇六
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會(huì)，參加本次會(huì)議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點(diǎn)的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級(jí)人員各司其職，才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。記得韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會(huì)失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對(duì)推進(jìn)精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
二、成立精益變革的核心團(tuán)隊(duì)。精益成功推進(jìn)的動(dòng)力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅(jiān)定決心，必須建立一個(gè)強(qiáng)有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進(jìn)層、項(xiàng)目實(shí)施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時(shí)以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時(shí)間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時(shí)間等等，這些都是需要庫房管理這個(gè)團(tuán)隊(duì)來考慮及實(shí)施的。
三、要樹立階段性的目標(biāo)。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個(gè)人來實(shí)施就能做好的。現(xiàn)在偶爾也會(huì)聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個(gè)人的責(zé)任，如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn)，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計(jì)劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生
豐田始終堅(jiān)信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤;第二，占領(lǐng)市場空間，向社會(huì)提供好的產(chǎn)品;第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項(xiàng)經(jīng)營理念中，第一項(xiàng)最為重要，如果一個(gè)企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項(xiàng)、第三項(xiàng)理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。
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在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中，我獲得了許多寶貴的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓(xùn)由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進(jìn)行授課。培訓(xùn)的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)際應(yīng)用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓(xùn)中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費(fèi)和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強(qiáng)調(diào)的是通過不斷消除浪費(fèi)和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對(duì)于我們生產(chǎn)部門來說非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實(shí)踐中非常實(shí)用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實(shí)際應(yīng)用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實(shí)際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)。這個(gè)分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實(shí)際工作中的應(yīng)用，讓我更加有信心在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓(xùn)讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實(shí)際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)將對(duì)我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇八
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對(duì)我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動(dòng)的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個(gè)觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動(dòng)。這讓我有機(jī)會(huì)將理論知識(shí)應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對(duì)精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對(duì)我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會(huì)了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識(shí)。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識(shí)運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價(jià)值。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇九
從在公司內(nèi)聽到精益生產(chǎn)這個(gè)詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機(jī)器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓(xùn)，結(jié)合自己對(duì)國內(nèi)企業(yè)的一些了解，在此說說我對(duì)推行精益生產(chǎn)的一些看法。
一、精益推行，要從心開始。
有個(gè)廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內(nèi)心了解并接受了精益這個(gè)概念，才有可能把想法變成真正的行動(dòng)，行動(dòng)才是最重要的，這也和公司領(lǐng)導(dǎo)和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關(guān)準(zhǔn)備工作。
常言說得好：‘兵馬未動(dòng)，糧草先行’，這個(gè)道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產(chǎn)方面的培訓(xùn)工作，最好是全員培訓(xùn)。精益生產(chǎn)，我個(gè)人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個(gè)過程，但到目前為至，參與精益項(xiàng)目中來的還只是很少一部人，真正能主動(dòng)去做精益的就更少了，且經(jīng)常會(huì)聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產(chǎn)’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個(gè)人覺得按下面的來做可能效果更好點(diǎn)：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導(dǎo)政策，并開展相關(guān)活動(dòng)，充分調(diào)動(dòng)并發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內(nèi)容，盡可能的圍繞本部門的實(shí)際核心業(yè)務(wù)來開展，如果此業(yè)務(wù)涉及到的部門很多，可以把這個(gè)課題進(jìn)行二級(jí)分解，甚至是三級(jí)四級(jí)分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實(shí)際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時(shí)把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標(biāo)準(zhǔn)化的工作，要把一些東西進(jìn)行提煉，形成規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，并在實(shí)際工作去嚴(yán)格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對(duì)其進(jìn)行精益改善，實(shí)現(xiàn)‘實(shí)踐—改善—再實(shí)踐—再改善’這樣一個(gè)完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關(guān)問題的解決最好由問題產(chǎn)生的部門來主導(dǎo)解決，其余相關(guān)部門積極配合，而不要由下游部門來推動(dòng)上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動(dòng)既然是個(gè)持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結(jié)是。
上個(gè)月公司組織了ctpm精益管理培訓(xùn)，學(xué)習(xí)完后，本著分享為主，深入學(xué)習(xí)為輔，特在此分享學(xué)后心得體會(huì)。
ctpm精益化管理是建立在持續(xù)實(shí)行6s的基礎(chǔ)上，不斷改進(jìn)不斷完善而產(chǎn)生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個(gè)區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關(guān)注過，更沒有徹徹底底實(shí)行過。其實(shí)6s是我們每個(gè)企業(yè)員工對(duì)工作的一種態(tài)度，一個(gè)習(xí)慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學(xué)習(xí)它，并且實(shí)施它，光當(dāng)成口號(hào)喊喊，不改自由散漫的習(xí)慣，那么想要做到6s里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6s管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應(yīng)該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個(gè)人素質(zhì)和自身修養(yǎng)；更應(yīng)該不斷的去改進(jìn)和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應(yīng)手。結(jié)合自身情況靈活應(yīng)用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓(xùn)之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領(lǐng)導(dǎo)要求做完相應(yīng)工作就算完事，沒有早會(huì)沒有總結(jié)，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標(biāo)自己的方向，早會(huì)的總結(jié)讓大家更有壓力更有動(dòng)力，這段時(shí)間，進(jìn)步是有目共睹的，受益匪淺！
心得三：精益管理培訓(xùn)心得體會(huì)
通過公司培訓(xùn)精益生產(chǎn)的概念我們都知道，七大浪費(fèi)就是不良品，超量生產(chǎn)，庫存，搬運(yùn)，多余的工序，不必要的調(diào)動(dòng)，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認(rèn)真思考。這些浪費(fèi)每天都在我們生產(chǎn)現(xiàn)場和公司的各個(gè)角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對(duì)我們身邊的浪費(fèi)熟視無睹，因?yàn)槔速M(fèi)經(jīng)歷的過程使他們對(duì)眼前的浪費(fèi)看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時(shí)候，我們采取臨時(shí)對(duì)策，思想決定意識(shí)，意識(shí)決定行為，行為決定習(xí)慣，習(xí)慣就成毛??！這樣的現(xiàn)象造成公司浪費(fèi)的情況無處不在。我們可以利用學(xué)習(xí)過的5s法。5s的內(nèi)容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。
（1），首先：把要和不要的東西分開。
什么是要的，什么是不要的？我們可以看到，生產(chǎn)線的超量生產(chǎn)其實(shí)是我們不要的'，我們要拿走，拿到那里呢？做過精益生產(chǎn)和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢？這些人又會(huì)趕快生產(chǎn)完成了拿到下一個(gè)倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認(rèn)識(shí)到，應(yīng)該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。
另外，對(duì)等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費(fèi)。5s在暴露等待的浪費(fèi)時(shí)，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會(huì)發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時(shí)候無事可做，或者出現(xiàn)空余時(shí)候。那么，這些等待是要的嗎？肯定是不要的，不要的拿走？拿到那里？不是把人拿走，而是把動(dòng)作拿走，把等待的動(dòng)作拿走。生產(chǎn)平衡率可以大大地進(jìn)行改善。最后，對(duì)待不良品，庫存，都可以通過5s這一步進(jìn)行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點(diǎn)和面。比如停機(jī)處理半廢品，為什么要停機(jī)，這也是可以避免的。
（2），將要的放在規(guī)定的地方，做好標(biāo)識(shí)。
將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實(shí)施初期，都會(huì)把物料，工具標(biāo)示好，生產(chǎn)線也做好標(biāo)示，通道，場所，都有標(biāo)示，但這也只是初級(jí)5s。
其實(shí)不良品也要標(biāo)示，包括處理記錄（相關(guān)人員簽字），作業(yè)指導(dǎo)書標(biāo)示了（受控），合格品流動(dòng)過程有標(biāo)示，所有的文件都需要有效的標(biāo)示要對(duì)管理工作中的浪費(fèi)形成共識(shí)，活動(dòng)是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對(duì)消除浪費(fèi)活動(dòng)的艱巨性和長期性要有清醒的認(rèn)識(shí)。但是，管理工作中的浪費(fèi)一旦在某種程度被消除，則可能會(huì)出現(xiàn)幾何極數(shù)的放大效應(yīng)，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點(diǎn)滴的管理浪費(fèi)做起，向著徹底消除浪費(fèi)的目標(biāo)一步一步地走下去。
心得四：精益管理培訓(xùn)心得體會(huì)
6月下旬，我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會(huì)，參加本次會(huì)議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點(diǎn)的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法-論。精益管理必須是三位一體的，各層級(jí)人員各司其職，才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。記得韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會(huì)失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對(duì)推進(jìn)精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓(xùn)非常重要。這次在分公司的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對(duì)精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識(shí)的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
二、成立精益變革的核心團(tuán)隊(duì)。精益成功推進(jìn)的動(dòng)力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅(jiān)定決心，必須建立一個(gè)強(qiáng)有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進(jìn)層、項(xiàng)目實(shí)施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時(shí)以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時(shí)間，管-理-員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時(shí)間等等，這些都是需要庫房管理這個(gè)團(tuán)隊(duì)來考慮及實(shí)施的。
三、要樹立階段性的目標(biāo)。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個(gè)人來實(shí)施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會(huì)聽到一些同事說“感到迷?！?，有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個(gè)人的責(zé)任，如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn)，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計(jì)劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對(duì)“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費(fèi)，以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際，談一談我對(duì)“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
一、關(guān)于消除浪費(fèi)
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、關(guān)于準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對(duì)生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過對(duì)生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。
三、關(guān)于少人化和自動(dòng)化
要實(shí)現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達(dá)到多能化，培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺(tái)機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大，使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動(dòng)化除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到自動(dòng)化。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運(yùn)；庫存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十
精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對(duì)員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對(duì)人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會(huì)對(duì)團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的'一部分，這樣可以鼓勵(lì)公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對(duì)智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報(bào)，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過程，那么，員工就成了人財(cái)。員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會(huì)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十一
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個(gè)課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計(jì)的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識(shí)別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識(shí)到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個(gè)員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會(huì)了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十二
精益管理就是要建立一個(gè)讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。
在認(rèn)識(shí)精益原則的同時(shí)，應(yīng)該重視幾個(gè)比較關(guān)鍵的字，尋找，認(rèn)識(shí)，流，持續(xù)，其中對(duì)于價(jià)值流的尋找個(gè)人認(rèn)為就是就是一個(gè)價(jià)值鏈，一條有價(jià)值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運(yùn)起來，當(dāng)然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對(duì)于非標(biāo)類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價(jià)值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個(gè)流的一個(gè)工序的前道和后道，這樣勢必每個(gè)工序每個(gè)部門必須對(duì)一個(gè)流負(fù)責(zé)而不是對(duì)部門負(fù)責(zé)，因?yàn)橐坏┏隽藛栴}，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個(gè)流的問題。
3.精益起源的感想
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實(shí)精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機(jī)的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義
其兩個(gè)精髓含義就是消除浪費(fèi)，準(zhǔn)時(shí)化，看似簡單，其實(shí)很難，浪費(fèi)每時(shí)每刻都在發(fā)生，習(xí)以為常的工作，工作流可能就是浪費(fèi)，在于你是否敢于直視面對(duì)，敢于對(duì)其進(jìn)行革新，準(zhǔn)時(shí)化，我們通常會(huì)找很多理由來訴說無法準(zhǔn)時(shí)化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費(fèi)，還是準(zhǔn)時(shí)化，我們都會(huì)遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對(duì)于一次精益知識(shí)培訓(xùn)的感想。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十三
20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主，對(duì)班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。
通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則，七大浪費(fèi)的識(shí)別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場實(shí)戰(zhàn)活動(dòng)，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi)，提高效率”的意識(shí)。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt交流，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容，班組服務(wù)意識(shí)的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯(cuò)了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復(fù)五個(gè)為什么；9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則：1、價(jià)值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定，價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是動(dòng)；4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。
通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對(duì)待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的.工作。對(duì)我而言，通過本次學(xué)習(xí)，對(duì)今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設(shè)備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。
這次培訓(xùn)，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí)。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實(shí)際，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。
精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi)，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。
參加完這次培訓(xùn)我感受很深，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。
1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時(shí)做出處理，對(duì)每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。
2、對(duì)貨架物品重新分類，交由專人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對(duì)所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對(duì)班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解，讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對(duì)精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)。
這次的學(xué)習(xí)，雖然時(shí)間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒
7月23、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì)，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)的方式使我對(duì)精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí)，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的一種基層組織。
本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會(huì)帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn)，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對(duì)精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。
4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。
總之，通過這次學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性，對(duì)企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。
無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培
上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式
學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：
這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅(jiān)持實(shí)施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)
通過6s管理活動(dòng)的開展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。
通過6s管理活動(dòng)的開展對(duì)現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十四
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括：1、制造過多過早的浪費(fèi);2、庫存的浪費(fèi);3、搬運(yùn)的浪費(fèi);4、等待的浪費(fèi);5、制造不良品的浪費(fèi);6、加工作業(yè)的浪費(fèi);7、動(dòng)作的浪費(fèi)。
高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動(dòng)的基礎(chǔ)。因此，人員技能培訓(xùn)、tpm(全面設(shè)備管理)、scm(供應(yīng)鏈管理)、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動(dòng)。
一個(gè)好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對(duì)個(gè)人能力的依賴，當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個(gè)人的能力時(shí)，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險(xiǎn)也越高，因此：
1. 應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2. 應(yīng)消除員工犯錯(cuò)、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。
3. 通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò))，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。
對(duì)部門發(fā)展的思考：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會(huì)更好的服務(wù)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十五
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì)、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì)、審核，如果圖紙錯(cuò)誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì)、審核，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無錯(cuò)誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十六
近期,我參加了單位組織的精細(xì)化管理培訓(xùn)班學(xué)習(xí),聆聽了*老師的授課.通過形象,生動(dòng)的實(shí)例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識(shí)教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):
首先,我深刻了解到精細(xì)化管理是一種意識(shí),一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”.還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手.對(duì)于企業(yè)是一樣的道理,現(xiàn)實(shí)的工作中,需要做大事的機(jī)會(huì)非常少,多數(shù)人,多數(shù)情況下只能做一些瑣碎,單調(diào)的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個(gè)個(gè)體成為不可缺少的基礎(chǔ).工作中往往因一件小事而導(dǎo)致全盤否定,就會(huì)出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象.因此,在現(xiàn)代管理中細(xì)節(jié)決定實(shí)體發(fā)展的成敗.
其次,從自身而言,通過學(xué)習(xí)意識(shí)到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業(yè)必作“人”一樣的系統(tǒng),把總經(jīng)理或領(lǐng)導(dǎo)層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個(gè)企業(yè),每一個(gè)人都能合理“定位”,能認(rèn)識(shí)自己所處的地位,干好自己應(yīng)干好的工作,發(fā)揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業(yè)而言.認(rèn)為應(yīng)該加強(qiáng)本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機(jī)制.隨著市場經(jīng)濟(jì)的高度發(fā)展,企業(yè)在精細(xì)化管理的應(yīng)用上,特別是社會(huì)分工越來越細(xì),專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)越來越高的社會(huì)趨勢下,精細(xì)化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細(xì)化管理是種意識(shí),觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實(shí)施精細(xì)化管理,就是對(duì)工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn),企業(yè)在競爭中才能步步為贏!
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精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十七
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)篇十八
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的時(shí)機(jī)，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會(huì)影響到旁人，是對(duì)別人的不尊重。下一個(gè)凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個(gè)境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對(duì)我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì)在紙的開始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯(cuò)，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對(duì)公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動(dòng)工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認(rèn)真探究現(xiàn)實(shí),并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺(tái)4s做好。
2.不良品曝光臺(tái)(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實(shí)認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對(duì)于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對(duì)已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對(duì)于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)tps的管理理念，只有行動(dòng)起來才能收獲到果實(shí)!
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