通過讀后感的整理，我們可以更好地回顧和鞏固自己的閱讀內(nèi)容。首先，讀者需要在閱讀完一本書后歸納自己的情感和體驗(yàn)。以下是一些讀者對于該書的心得和感受，供大家參考和交流。
豐田思考法讀后感篇一
這本書給我最大的感受就是:把規(guī)則實(shí)施到極致。豐田工作法感覺更像一個大師團(tuán)隊(duì)，在不斷的告訴我們，要耐心，要打磨關(guān)于做事的每一步，摘出重點(diǎn)，一點(diǎn)一點(diǎn)劃分，做到精美。我會從以下幾個方面來闡述我對本書的理解:。
從思想上改變，自己所在的工段，自己就是主體，要想方設(shè)法的在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上做到最好，還要超越不可能。不想當(dāng)將軍的士兵，不是好士兵，不僅僅要從工藝的角度出發(fā)去思考問題，更要從老師的角度去看待問題，這樣就會有更多的思想的火花。
化繁為簡，化簡為零，困難有的時候是自找的，各種浪費(fèi)，不整潔，拖拉等，都是造成工作的危機(jī)重重，記住幾個原則，第一重要性原則，把重要的事時刻記在心上，完成了主體，才能更好的去進(jìn)行下一步;第二效率為首，不單單是速度快，而且質(zhì)量一定要高;第三邊做邊發(fā)現(xiàn)問題等。
最有感觸的地方來了，這就是解決問題的八個步驟，step1明確問題:從“重要度”、“緊急度”、“擴(kuò)大趨勢”三個視角選擇應(yīng)該解決的問題。tps的創(chuàng)始人大野耐一說過:“沒有問題才是最大的問題”即便乍看上去很順利的職場，也一定存在著問題。具有發(fā)現(xiàn)問題的能力，才會使工作變得更好。要經(jīng)常問自己:“能不能……”將問題“按層次”分解，找出“攻擊對象”，把工藝上的難題給攻克了。
step2把握現(xiàn)狀。
明確“應(yīng)有狀態(tài)”與“現(xiàn)狀”的差異，將問題“按層次”分解，找出“攻擊對象”。目標(biāo)并不是“應(yīng)有狀態(tài)”，也不是“手段”和“應(yīng)做的事”。目標(biāo)一定遠(yuǎn)大，看清楚目的地，才能走的更遠(yuǎn)。
step3設(shè)定目標(biāo)。
用具體的數(shù)值表達(dá)成目標(biāo)。目標(biāo)應(yīng)定量，定性的目標(biāo)應(yīng)該盡可能數(shù)值化。沒有定量無法判斷目標(biāo)是否達(dá)成，缺少達(dá)成目標(biāo)，就少了一半的動力。
step4找出真正的原因。
重復(fù)問5次“為什么?”，多次打破自己的思考問題的方式，找出最優(yōu)解。
step5建立對策計劃。
提出盡可能多的對策，選出最有效的對策。把對策盡可能的儲存下來，以備不時之需，畢竟誰也不能保證一直高效，只能是盡量高效。
step6實(shí)施對策。
立刻實(shí)行。立刻實(shí)行計劃，可以將由于環(huán)境變化帶來的影響降到最低。
step7確認(rèn)效果。
嚴(yán)守期限，在確認(rèn)效果同時，對策仍然要繼續(xù)進(jìn)行，不能拖延時間。除了結(jié)果之外還要確認(rèn)過程，對策實(shí)行的結(jié)果非常重要，但一次性的結(jié)果沒有意義。任何人都可以多次重視的結(jié)果才是重要的。
step8固定成果。
將成功的過程“標(biāo)準(zhǔn)化”。將“任何時候，任何人實(shí)行，都能夠取得同樣結(jié)果“的”標(biāo)準(zhǔn)“在整個組織中固定下來，解決問題的整個過程就會全部結(jié)束。
是不是一下子就有了對問題解決有新的看法了，真的是耳目一新，當(dāng)然它的優(yōu)點(diǎn)不僅僅于此，我的理解還不夠深刻，希望以后在踐行中，感悟更多，活學(xué)活用起來!
豐田思考法讀后感篇二
豐田是日本的一家汽車制造工廠，也是世界五百強(qiáng)企業(yè)?！敦S田思考法》的來源，應(yīng)該是他們從日常工作中總結(jié)出來的。
讀完《豐田思考法》一書，我收獲頗多。這本書中的觀點(diǎn)通俗易懂，沒有高深的道理。因?yàn)橥瑯邮敲鎸C(jī)械，所以，這種思考的方法對我現(xiàn)實(shí)工作的指導(dǎo)意義也很大。讀完之后，我對書中的三個觀點(diǎn)印象比較深刻。
第一個印象較深的觀點(diǎn)是：“沒有問題就是最大的問題”。這句話細(xì)想起來，還是有點(diǎn)哲學(xué)的味道。因?yàn)闆]有問題的工作是不存在的，現(xiàn)在沒有，不表示以后沒有。有些問題，還會反復(fù)出現(xiàn)，現(xiàn)狀和應(yīng)有狀態(tài)的差異就是問題。同樣，任何事物都是有兩面性的，所以萬事萬物都不完美，都有問題。如果想要發(fā)現(xiàn)問題，就需要我們有發(fā)現(xiàn)問題的能力，表面的問題，大部分人都能發(fā)現(xiàn)，更深層次的問題就需要自身更高的意識和思考力。所以，千萬不要說：“沒有任何問題！”
第二，“找出發(fā)生問題的真正原因”。如果不找出發(fā)生問題的真正原因，問題還是會反復(fù)出現(xiàn)。工作中也是一樣，碰到問題需要找出為什么會發(fā)生的原因，不能單純地基于某個點(diǎn)或者某個面去尋找原因。工作中大部分人都會產(chǎn)生這種思維，哪個環(huán)節(jié)出了問題，就會慣性思維地一直盯在這個環(huán)節(jié)上面，反反復(fù)復(fù)地在這個環(huán)節(jié)上找原因。“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”的思維方式，就導(dǎo)致我們一直處在死胡同中出不去。我們應(yīng)該靜下心去思考：為什么會在這個環(huán)節(jié)出問題？是上一環(huán)節(jié)出問題，還是下一環(huán)節(jié)所導(dǎo)致？我們要深層次地去了解問題的根源和本質(zhì)，透過現(xiàn)象看本質(zhì)，才能找到根本原因，徹底從源頭解決問題。經(jīng)驗(yàn)和知識在這里變得尤為重要。
第三，“解決問題沒有盡頭”。解決了一個問題之后，就要開始解決下一個新的問題。這樣，通過不斷提高水平來提高組織的整體實(shí)力，達(dá)成工作目標(biāo)?，F(xiàn)狀達(dá)到了應(yīng)有狀態(tài)，就會出現(xiàn)達(dá)到目標(biāo)后的現(xiàn)狀與未來更高目標(biāo)的應(yīng)有狀態(tài)之間的差異。那么新的問題就隨之而然的出現(xiàn)，通過解決問題不斷地提高工作標(biāo)準(zhǔn)的水平，我們需要不斷地設(shè)定目標(biāo)，腳踏實(shí)地地去跨越通往目標(biāo)路上的坎坷，才能不斷提升自身的品行。
所以，當(dāng)你發(fā)現(xiàn)問題的時候，請勇敢、大聲地說：“太好了，又有問題了！”（謝俊峰）。
豐田思考法讀后感篇三
結(jié)合自己的本職工作以及此刻工廠涉及的tps業(yè)務(wù)中存在的疑惑，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書，進(jìn)一步加深了對豐田生產(chǎn)方式的明白，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。
本書的第一章說的就是如何能夠讓企業(yè)有競爭力，經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天，對于汽車這樣消費(fèi)品而言，消費(fèi)者有很多的選取，應(yīng)對這種競爭的壓力，作為企業(yè)，‘價格=成本+利潤’的定價方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識出發(fā)對利潤有了全新的解釋‘利潤=價格-成本’雖然只是簡單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別，其中給我印象最深刻的就是價格的定義，那就是售價務(wù)必在客戶所期望的銷售價格以下!這就說明企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。
在我們工廠，浪費(fèi)也超多的存在，從大方面說，散片庫存積壓、整車成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修、員工的流失、設(shè)備的停頓等等。往小的地方說，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、輔料的浪費(fèi)、零部件不合格的替換，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。
本書的第二章及第三章說的是豐田作為汽車行業(yè)的巨頭所具有的獨(dú)特管理方式，準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在適宜的時刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的，在去年的赴日研修過程中，我有幸親身感受到準(zhǔn)時化生產(chǎn)現(xiàn)場的狀態(tài)，在參觀奧德克斯工廠時，他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開展工作，每一個人按照同樣的節(jié)拍開展工作而且每日持續(xù)的堅(jiān)持，實(shí)在是令人欽佩。
自働化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，到達(dá)簡化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的，還有另外一種說法就是將設(shè)備賦予人的智慧，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常狀況就會停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機(jī)器。目視化管理是自働化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié)，只有將各個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視，才能第一時刻發(fā)現(xiàn)存在的問題，這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。
建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善。
豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動態(tài)過程，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南。各部門的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情，而工人每一天在工作時能夠觀察和了解到。斷斷續(xù)續(xù)地征詢員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項(xiàng)規(guī)定員工的推薦如果得到采用，將會給予現(xiàn)金獎勵的正式政策更有效。這天豐田在全球的所有部門都采用提推薦制度，每年作出改善的總數(shù)成千上萬條。平均每個員工11條，其中99%以上得到采納。比較工廠此刻每個員工1、98條的提案(qqzf)，差距還是比較大的，通常員工把精力主要放在看起來似乎微不足道的事上，例如推薦在制造現(xiàn)場制作工具存儲盒，使生產(chǎn)更方便，推薦改變器具存放方向，方便拿取零部件。但是在這些年來實(shí)行的許多推薦，例如，在汽車?yán)锔脑炜缮档淖?，或者在裝配線上部分造好的汽車內(nèi)部和周圍操作時使用同步滑動臺車，都顯著地改變了豐田的運(yùn)營。所有這些改善，不論大小，歷年下來越來越多，使豐田獲得了更大的競爭優(yōu)勢。
對于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵制度，只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去，經(jīng)過多年的積累也會向豐田一樣不斷的消除浪費(fèi)，提升企業(yè)的競爭力，公司的20xx方法必須能夠?qū)崿F(xiàn)。
豐田思考法讀后感篇四
談到豐田生產(chǎn)方式，不能忘記野耐一這個人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個全新的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種、小批量的生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，一向擅長以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢，逐步蠶食了美國小型汽車市場，經(jīng)過半個多世紀(jì)的激勵競爭，于20xx年首次代替美國通用汽車，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司。
關(guān)于豐田生產(chǎn)方式，大家也許很熟悉，但是它的創(chuàng)始人卻存在極大的爭議，一說是新鄉(xiāng)重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的圣賢”的大野耐一。到底是誰?在這個問題實(shí)際上沒有多大的好處，無非就是發(fā)明專利的歸屬爭奪吧!實(shí)際上，學(xué)界一向認(rèn)為大野耐一就應(yīng)是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，正因他是最先使用“豐田生產(chǎn)方式”這一管理術(shù)語的人，他的代表作《豐田生產(chǎn)方式》也是被稱為研究豐田生產(chǎn)方式的第一著作。
在本書的第一章《從需要出發(fā)》，大野耐一認(rèn)為是1973年秋全球經(jīng)濟(jì)面臨石油危機(jī)的沖擊對豐田生產(chǎn)方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國大批量小品種生產(chǎn)方式一向占據(jù)世界領(lǐng)先地位，日本要超越美國還不到時候，但是全球石油危機(jī)帶給了這個機(jī)遇，這是正因，在全球石油沖擊下，日本、美國告別了過去的高速度增長時代，接連下來的經(jīng)濟(jì)低增長時代，此時一味模仿美國大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)不切合實(shí)際。
為什么豐田生產(chǎn)方式能夠超越傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式呢?作者認(rèn)為，在經(jīng)濟(jì)低增長時代，規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的單位生產(chǎn)成本優(yōu)勢不再，消費(fèi)者對產(chǎn)品的個性化需求也比以前更加強(qiáng)烈，此時應(yīng)當(dāng)實(shí)行小批量多品種的生產(chǎn)方式，但是這種方式如果還按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，則不會減少成本，反而會提高產(chǎn)品價格，因此就涉及到技術(shù)改良的問題。從1947年，大野耐一擔(dān)任豐田汽車總公司第二機(jī)械制造廠廠長開始，他就有了關(guān)于看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協(xié)作廠之間得到了實(shí)施，到了1982年，應(yīng)用看板方式的協(xié)作廠已經(jīng)到達(dá)98%，如今，日本的大多數(shù)制造業(yè)工廠都基本實(shí)施了看板方式。
為了徹底杜絕無效勞動和浪費(fèi)，大野耐一認(rèn)為有兩個方向作為依據(jù)，一個是，要想提高效率只有同時降低成本才有好處，務(wù)必以更少的資源生產(chǎn)出必要的物品，另一個就是，提高勞動生產(chǎn)效率，要求操作人員務(wù)必以生產(chǎn)線為中心的整個工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個生產(chǎn)體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無效勞動和浪費(fèi)，需要對產(chǎn)生無效勞動和浪費(fèi)的現(xiàn)象逐一分析。大野耐一認(rèn)為，制造無效勞動和浪費(fèi)的現(xiàn)象有以下7種，即(1)過量制造的無效勞動;(2)等活的時刻浪費(fèi);(3)運(yùn)送的無效勞動;(4)加工本身的無效勞動和浪費(fèi);(5)庫存的浪費(fèi);(6)動作的無效勞動;(7)制造次品的無效勞動和浪費(fèi)。
大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式的宗譜》一章中，個性說了豐田公司兩位歷任社長對豐田生產(chǎn)方式最初的原始設(shè)想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創(chuàng)新的源泉，才得以讓豐田生產(chǎn)方式得以產(chǎn)生。上文中已經(jīng)提到過，豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是“準(zhǔn)時化”和“自動化”，這兩大支柱的最初發(fā)明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
1920xx年，豐田佐吉在美國，他看到了劃時代性發(fā)明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動紡織機(jī)，和自己發(fā)明的自動紡織機(jī)相比，并不具有優(yōu)勢，這是正因“豐田式自動紡織機(jī)”內(nèi)裝置了能夠識別故障的設(shè)備，能夠在發(fā)生故障的狀況下停止下來。大野耐一將這種方式運(yùn)用于豐田公司，產(chǎn)生了“自動化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動化”不是普通的“自動化”，而是帶著人的“自動化”。
《豐田生產(chǎn)方式》一書的出版具有劃時代的好處，無論對于豐田公司本身，還是對全球汽車產(chǎn)業(yè)界而言，它將大批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)向了豐田生產(chǎn)方式，而后又被美國管理學(xué)者重視，開創(chuàng)性地提出了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，為推廣豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施起到了空前絕后的貢獻(xiàn)。
豐田思考法讀后感篇五
精益源自美國，發(fā)揚(yáng)于日本，特別是豐田汽車。
前期讀過《金礦》一書，對于精益思想有一些認(rèn)識。通過進(jìn)一步閱讀這本寫自上世紀(jì)70年代的《豐田生產(chǎn)方式》，對精益有了更深的了解，雖然這本書只有130頁的篇幅。
同時通過書中對豐田精益生產(chǎn)模式的歷史，可以知道豐田走到今天實(shí)際上是經(jīng)過幾十年的努力才能達(dá)到這樣的一個境界。由此我們難以想象，一個企業(yè)僅僅是請一家咨詢公司出個方案，就想象著應(yīng)用精益會對企業(yè)發(fā)展帶來的好處，這種想法是值得好好探討的。
本書中除了消除浪費(fèi)和看板以外，給我印象最深的有兩點(diǎn)：
1.對效率的理解，我所在的企業(yè)在提到效率提升時講的是量化的值，特別是量化的平均值的提升。而書中所說，效率并非是數(shù)量和速度的函數(shù)，而是放棄笨拙的方法，應(yīng)用我們已知的最好的方法去工作。
2.“少人話“和”定員制"的對比分析，我們經(jīng)常提到效率提升，但是如果僅僅是通過應(yīng)用自動化提升某些人員或者環(huán)節(jié)10%的效率，人員并沒有減少，最終結(jié)果只能是大家有了一些空閑時間而已，對企業(yè)降低成本沒有產(chǎn)生貢獻(xiàn)。
這兩點(diǎn)在我所在的企業(yè)中，還是屬于普遍的思維模式，包括我自己。
豐田思考法讀后感篇六
一直慶幸，甚至感謝能夠走進(jìn)精益，通過讀《豐田工作法》，更加深了這種感覺。這本書的撰寫通俗易懂，思路清晰，知識點(diǎn)明確，引入了很多經(jīng)典案例，在指明工作方法的同時，還教會了我們怎么運(yùn)用，可謂有理論、有指導(dǎo)。
本書從豐田最重要的工作哲學(xué)、豐田工作中的'5s“管理、'改善力“是一切工作的基礎(chǔ)、戰(zhàn)無不勝的'問題解決力“、就算只有一個部下也要發(fā)揮'領(lǐng)導(dǎo)力“、讓生產(chǎn)效率提高一倍的'交流法“、能夠立刻取得成果的'執(zhí)行力“七個章節(jié)講述了工作方法，讓我從認(rèn)知和態(tài)度上有了很大的轉(zhuǎn)變，最重要的是在工作方法和思路上收獲頗豐。
'錯不在人，在于制度“給我留下了深刻的印象，書中舉的例子很明確，告訴了我們凡事要有制度、有標(biāo)準(zhǔn)衡量才能做到一致，而不是一味的強(qiáng)調(diào)讓別人'不要怎樣，要怎樣“，雖然目的是一個，但每個人的想法和審美是不一樣，這讓我想到了朝陽路收費(fèi)站的食堂關(guān)于椅子腿包套的改善。前不久在食堂用餐完畢后，和以往一樣將椅子歸位，奇怪的是沒有發(fā)出刺耳的摩擦聲，以前很小心的時候多少也會發(fā)出一些聲音，仔細(xì)一看，原來是椅子腿包上了深色的皮子套，當(dāng)時考慮到的只是這個站真細(xì)心，真貼心。
這個事情如果真解決起來，我想正常的思維應(yīng)該是用多種方式提醒大家要將椅子歸位，注意不要拖拽吧。當(dāng)我學(xué)習(xí)了這個知識點(diǎn)的時候立刻明白了，這種解決辦法不僅解決了食堂內(nèi)出現(xiàn)拖拽椅子的刺耳聲音，還解決了大家擔(dān)心將椅子歸位時會發(fā)出聲音的困惑，所以及時將椅子歸位的情況得到了有效改善。這與書中'在自己的能力范圍內(nèi)解決真因“的方法相得益彰，不要只想到造價高的，約束別人的方法，而是自己能解決的，能有標(biāo)準(zhǔn)或行動的簡單方法。
'沒有問題就是最大的問題“給予了我很大的鼓勵和改變。原來總不希望自己在工作中出錯，甚至存在問題，如果真的出錯和存在問題，就真成了問題人員。當(dāng)我學(xué)完了這個章節(jié)，學(xué)完這個知識點(diǎn)我發(fā)現(xiàn)'沒有完美，只有更好“，要想進(jìn)步必須直面問題，所以我決心培養(yǎng)自己發(fā)現(xiàn)問題、尋找真因的能力。我要靜下心來重新審視自己的看法和工作，慢慢培養(yǎng)這種能力，做一個勇于探索創(chuàng)新、謙虛求進(jìn)步的員工，因?yàn)檫@個過程能夠幫助我們在能力上得到成長，在思想上得到提升。
比如目前我們在梳理的工作標(biāo)準(zhǔn)一樣，剛開始大家都沒有頭緒，無從下手，這就是問題，但我沒有靜下心來去剖析，是劉部長根據(jù)大家的反應(yīng)，結(jié)合具體情況做了深刻...
豐田思考法讀后感篇七
豐田能夠說是這120xx年來最為賺錢的汽車公司，對于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國際競爭力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今，連中國南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對更多的中國制造企業(yè)來說，正因中西部的市場潛力進(jìn)未釋放，規(guī)模化之路仍將延續(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬齑婀芾淼囊恍\薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來提高勞動生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫存過多的設(shè)備。人員庫存設(shè)備一旦超過需求量，就只會增加成本，并且這種浪費(fèi)還會派生出二次浪費(fèi)來。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫存過剩造成的。為什么?占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出)，占用場地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫存很少，庫管人員減少，減少倉庫管理工作，庫存很少的話，盤點(diǎn)、庫存日常工作量都會大大減少。如果庫存很少，也能夠不必安裝庫存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫存管理辦法，這種采購方式大大降低了庫存。另外豐田采用的看板方式的庫存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場生產(chǎn)控制。看板作為可見的工具，反映透過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn);同時，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時化、同步化和庫存儲備最小化，即所謂零庫存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對自身的不足加以改迚，爭取做的更好，為分廠創(chuàng)造價值，同公司一齊展望完美的未來。
豐田思考法讀后感篇八
身為潔能發(fā)電分公司1名員工，在看完豐田工作法以后感觸頗多，總結(jié)起來就是：制度決定成敗，智慧引領(lǐng)未來。
俗語說：沒有規(guī)矩不成方圓。1個企業(yè)若想取得長足發(fā)展，除必要的資金市場支持外，最根本的保障在于制度。首先，企業(yè)有了完善的制度保障，才能夠吸引各方面的人材。人材能為企業(yè)的生存發(fā)展不斷出謀劃策，能進(jìn)1步完善企業(yè)競爭力構(gòu)成良性循環(huán)，不斷拓展企業(yè)生存空間。其次，具有完善的制度保障，可以規(guī)避企業(yè)風(fēng)險，下降本錢。經(jīng)營中存在風(fēng)險是必定的，但只要我們將各方面的制度加以完善，做到及時檢查，及時對生產(chǎn)中的運(yùn)行參數(shù)分析，及時維修、及時對裝備產(chǎn)生事故的參數(shù)進(jìn)行比對，總結(jié)事故緣由，所有員工同心協(xié)力，企業(yè)風(fēng)險自然就會下降。
制度作為企業(yè)的生命線，是1條不可踐踏的紅線，但是所有的制度都是頂層設(shè)置，都是管理智慧的結(jié)晶。
智慧不但在于學(xué)習(xí)，更多在于探索。豐田的企業(yè)文化及管理實(shí)踐，除1代又1代豐田人的繼承發(fā)揚(yáng)外，更多的在于探索，在于勇于否定，在于不固步自封。不積跬步，無以致千里;不積寸土，無以成高山，作為企業(yè)管理人員，最重要的在于不斷學(xué)習(xí)和積累，才能在企業(yè)發(fā)展中積累更多的經(jīng)驗(yàn)和智慧，為企業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)更大的氣力。
智慧不但在于當(dāng)前，更多顯現(xiàn)在未來。有人說，做好當(dāng)前的工作是1種能力，做好未來的工作就是1種智慧。不管是企業(yè)管理人員還是普通員工，對待自己的工作，首先要酷愛，將它當(dāng)作生活的1部份。做到短時間計劃和長遠(yuǎn)計劃，做到盡善盡美。
智慧不但表現(xiàn)在驚濤駭浪，更體現(xiàn)在涓涓細(xì)流。作為企業(yè)，做大做強(qiáng)是終縱目的。我們在不斷拓展外圍業(yè)務(wù)的同時，更重要的在于重視細(xì)節(jié)，在于完善細(xì)節(jié)。勿以惡小而為之，勿以善小而不為。1個習(xí)慣，1個微笑在于細(xì)節(jié)的培養(yǎng)，終究成為1種企業(yè)文化，成為支持這個企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。
天行健，君子以發(fā)奮圖強(qiáng)。做好自己的今天，就是做好自己的未來。1個企業(yè)，一樣需要發(fā)奮圖強(qiáng)，需要自我審視為未來長遠(yuǎn)發(fā)展。豐田工作法既是對企業(yè)員工及客戶的負(fù)責(zé)，更是將企業(yè)的發(fā)展壯大當(dāng)作1種歷史使命去實(shí)踐、去探索、去完成。員工對企業(yè)是不可或缺的生命之泉，企業(yè)對員工是必備的歷史舞臺，2者相輔相成，缺1不可。
豐田思考法讀后感篇九
豐田的成功，核心是人才培育和員工管理。制造產(chǎn)品就是在培訓(xùn)人才。此文章中通過三點(diǎn)對豐田員工管理的獨(dú)特模式進(jìn)行了分析。
一、讓員工學(xué)會動腦筋?，F(xiàn)在我們在工作中，習(xí)慣性的根據(jù)指令做事情，遇到問題首先我們想到的是反饋給上級，等上級給我們進(jìn)一步的指示，而自己卻不會有更多的思考。在最近15車間因到了收貨季節(jié)，員工開始請假，供應(yīng)商告知我們要求的交期無法達(dá)成，月底需要交貨的產(chǎn)品無法出來，下面人員郵件反饋，也只是說明了問題點(diǎn)，而沒有進(jìn)一步的解決方案。我自己也僅僅是將問題反饋給領(lǐng)導(dǎo)。下午在與團(tuán)隊(duì)成員討論此問題時，結(jié)合生產(chǎn)部李經(jīng)理幫忙溝通的結(jié)果，與供應(yīng)商就產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)度進(jìn)行了溝通交流，拿到了相關(guān)信息，并與供應(yīng)商就交期和生產(chǎn)順序達(dá)成了一致。雖然這只是工作中很小的一件事情，但從中我們也需要進(jìn)行反思：1、當(dāng)遇到問題，領(lǐng)導(dǎo)不直接給出答案，交由下屬去思考，去理順其中的關(guān)聯(lián)關(guān)系，下次遇到這樣事情的時候，是不是就具有了這種解決問題的能力？2、對于員工的培養(yǎng)，員工不能很快上手，是不是上級領(lǐng)導(dǎo)太“保姆”化？3、在工作中，領(lǐng)導(dǎo)更注重的是不是應(yīng)該培養(yǎng)下屬解決問題的能力？豐田的管理觀“讓員工自己尋找答案，上級加以指點(diǎn)，這種做法非常有利于員工個人的發(fā)展”。員工的發(fā)展在于上級領(lǐng)導(dǎo)的“放手”。
二、“人性化”管理。剛開始看到這個概念，想到的是放松式的管理。實(shí)際豐田式的“人性化”被稱之為“容易上手”。指不使員工以艱難的姿勢作業(yè)，以及不讓員工從事危險作業(yè)。對于采購部工作中，“人性化”管理可以體現(xiàn)在哪些方面，其實(shí)以前也沒有認(rèn)真的思考過。近期仔細(xì)想想，實(shí)際上，如在新人erp系統(tǒng)操作的培訓(xùn)上，往往我們希望員工能自己去探索，自己去摸索，實(shí)際上從另一方面去考慮，實(shí)際上運(yùn)用這種方式增加了培養(yǎng)時間，也造成了公司培養(yǎng)費(fèi)用的增加。若我們能將在工作中運(yùn)用到的模塊整理成檔，直接告訴新員工，是不是可以更快的使員工上手，節(jié)約成本。
三、與員工面對面溝通。就是讓每個人在充分理解的基礎(chǔ)上開展工作，這樣的改善是容易開展下去的。無論是在交代任務(wù)亦或是在推行某項(xiàng)制度時，需要多聽聽員工的想法，使雙方的信息能夠?qū)Φ取亩_(dá)到最終大家想要的結(jié)果。
最后，借用豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人打野耐一先生的一句話：當(dāng)持續(xù)改善已經(jīng)成為豐田員工的一種工作習(xí)慣，就證明豐田式生產(chǎn)已經(jīng)獲得了成功。那作為我們自己，若我們將思考、改善形成一種習(xí)慣，那更能提升企業(yè)的核心競爭力。
豐田思考法讀后感篇十
認(rèn)真讀完大野耐一先生的《豐田生產(chǎn)方式》，實(shí)在是讓人受益頗多。我們天凱食品同樣作為生產(chǎn)企業(yè)能學(xué)習(xí)并且應(yīng)用到實(shí)際工作中的東西亦良多。我們不迷信教條主義，但是一套科學(xué)的理論，一個成功的管理方法就應(yīng)該把好的東西“拿過來”，轉(zhuǎn)變成有利于我們自身發(fā)展需要的一套體系。
豐田生產(chǎn)方式是提高企業(yè)生命力的一整套概念和方法的體系，它詮釋了“精益生產(chǎn)方式”的新概念，首先，我們的產(chǎn)品應(yīng)該適應(yīng)市場需求，在買方市場的環(huán)境下，我們必須擺脫“成本主義”，以安全為基礎(chǔ)，把重點(diǎn)放在降低成本，在確保產(chǎn)品品質(zhì)的前提下，提高真正效率，將企業(yè)賴以生存的利益最大化；其次，我們要學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式中倡導(dǎo)的以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求產(chǎn)品的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，將“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”結(jié)合到我們實(shí)際的生產(chǎn)當(dāng)中靈活運(yùn)用；最后，團(tuán)隊(duì)協(xié)作精神不可少，對內(nèi)，我們要各司其職，鼓勵員工努力做好自己的本職工作，爭優(yōu)爭先，從而實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，對外，重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進(jìn)，要求他們成長與發(fā)展，這種態(tài)度顯示重視他們，我們會有同等甚至是更深遠(yuǎn)的回報。這便是一種戰(zhàn)略上的成功。
我們一定要從豐田生產(chǎn)方式中吸取它的營養(yǎng)來充實(shí)自己，使我們變得更加強(qiáng)大！
豐田思考法讀后感篇十一
近期精益生產(chǎn)培訓(xùn)后，gpd事業(yè)部在部門領(lǐng)導(dǎo)的帶領(lǐng)下，組織了讀書分享會。本期課程是閱讀《豐田失敗學(xué)》，每讀完一個章節(jié)進(jìn)行一次小總結(jié)，整本書讀完之后，感慨很多，針對書內(nèi)提到的一些觀點(diǎn)也本人有以下幾點(diǎn)見解和計劃。
1、應(yīng)該能做到“一知半解”會導(dǎo)致失敗。顧名思義，就是我們自認(rèn)為可以做好，但實(shí)際是我們沒有做好，其原因是我們沒有認(rèn)真思考，仔細(xì)分析，用自己的主觀想法去解決，但事物本身也許有更好的方法、或者途徑去解決，我們沒有去嘗試。后期車間需開展相應(yīng)培訓(xùn)與活動來增強(qiáng)員工的專業(yè)技能，激發(fā)員工積極性，對現(xiàn)場進(jìn)行改善，做到工序與物料的防呆。
2、“標(biāo)準(zhǔn)”，書上提到標(biāo)準(zhǔn)是把“尺子”只要用其去衡量就可以發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)問題解決問題，制定相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)來杜絕問題的發(fā)生，反之，只要有明確的標(biāo)準(zhǔn)就會令問題凸顯出來，從而得到改善的方向。督促檢查標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行情況，對未按執(zhí)行者進(jìn)行詢問，了解原因，討論是否有更好的解決辦法或者改善方向。
3、“規(guī)定”越是重要的工作越是要把規(guī)定貫徹到底，有規(guī)定就必須要遵守，還要反復(fù)提醒，開展相關(guān)的教育與訓(xùn)練來不斷加深印像，使其時刻遵守規(guī)定，重要崗位可制作一點(diǎn)教育文檔，物料全檢標(biāo)準(zhǔn)來令規(guī)定得到有效執(zhí)行。
4、不能當(dāng)培養(yǎng)人才的“好人”，書中提到性格好不一定能當(dāng)一位優(yōu)秀的上司，不能本著得過且過，下次應(yīng)該不會來嬌慣下屬，對下屬應(yīng)要求嚴(yán)厲，對待問題態(tài)度強(qiáng)勢，督促激勵使其進(jìn)步，制定車間績效考核制度約束員工，對人才培養(yǎng)要制定相應(yīng)計劃。
豐田思考法讀后感篇十二
豐田生產(chǎn)方式是由豐田自動車株式會社的第一任總經(jīng)理豐田喜一郎根據(jù)日本的市場需求創(chuàng)造出來的，經(jīng)原豐田公司副總經(jīng)理大野耐一在將近20年的摸爬滾打中得以完善的生產(chǎn)方式。在此，向創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式的前輩和現(xiàn)在為了豐田生產(chǎn)方式的進(jìn)步而奮斗在第一線的工作人員、研究人員表示敬意。
第二次世界大戰(zhàn)后，日本本土因受到美軍的空襲到處是戰(zhàn)爭留下的瘡痍，可以說是百業(yè)待興，雖然當(dāng)時日本沒有物資也沒有技術(shù)，但是在美國的援助下日本很快就走出了經(jīng)濟(jì)困境。1960—1974年日本進(jìn)入了高速發(fā)展期，在此期間，日本的各行各業(yè)都紛紛仿效美國的大批量生產(chǎn)體制，從美國進(jìn)口了大量的生產(chǎn)設(shè)備，工廠從流程設(shè)計到生產(chǎn)技術(shù)、銷售方式等大多數(shù)也直接引進(jìn)了美國的方法。在經(jīng)濟(jì)高速增長期間，有計劃的大批量生產(chǎn)十分有效，可以大幅度降低生產(chǎn)成本，效仿美國的大批量生產(chǎn)方式使日本企業(yè)得到了一定程度的發(fā)展。但自1975年開始，日本進(jìn)入了經(jīng)濟(jì)發(fā)展的低潮，很多企業(yè)由于采用大批量生產(chǎn)而積壓了大量的庫存商品，由于資金積壓而破產(chǎn)的企業(yè)屢不見鮮，但此時豐田公司卻脫穎而出。由于豐田公司采用了獨(dú)特的生產(chǎn)方式，所以不僅沒有受到經(jīng)濟(jì)低潮的打擊，凈利潤反而不斷提高，豐田生產(chǎn)方式在產(chǎn)業(yè)界產(chǎn)生了巨大的影響。
一聽說豐田生產(chǎn)方式，大家就會聯(lián)想到看板方式。其實(shí)，看板方式只是豐田生產(chǎn)方式的一個代表方法，并不是豐田生產(chǎn)方式的全部。豐田生產(chǎn)方式主要由兩大部分組成：
（1）準(zhǔn)時制生產(chǎn)。
（2）自慟化。
準(zhǔn)時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展。
為什么豐田公司會開發(fā)出豐田生產(chǎn)方式呢？這還要從前面提到過的豐田汽車工業(yè)株式會社的創(chuàng)始人之一、豐田公司的第一位總經(jīng)理豐田喜一郎說起。當(dāng)年，豐田喜一郎曾奉父命到美國的福特汽車公司學(xué)習(xí)了3個月的汽車知識，回到日本后他認(rèn)為，日本和美國的國情不同，不能直接把美國的制造技術(shù)轉(zhuǎn)移到日本，要在美國技術(shù)的基礎(chǔ)上開發(fā)出適合日本國情的生產(chǎn)方式。只有這樣，日本的汽車工業(yè)才能與早已遙遙領(lǐng)先的美國競爭。于是，他提出了效率化生產(chǎn)的“準(zhǔn)時制生產(chǎn)”方式的構(gòu)想：在汽車組裝生產(chǎn)線的各道工序上，只在需要的時候，才提供所需要數(shù)量的零件；每一道工序只在下一道工序需要的時候，才生產(chǎn)下一道工序所需要的零部件，這樣既不會出現(xiàn)各道工序的庫存積壓，也不會造成各種浪費(fèi)現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)了100％的生產(chǎn)效率。
當(dāng)年豐田喜一郎還提出了一個口號，即“3年趕超美國的汽車工業(yè)水平”。當(dāng)時日本和美國的生產(chǎn)效率相差9倍，也就是說，美國1名工人1天完成的工作，日本需要9名工人才能夠完成，3年趕超美國的口號在當(dāng)時聽起來簡直是天方夜譚，但也正是豐田喜一郎這種富于挑戰(zhàn)的精神造就了今天的豐田公司。不久，就出現(xiàn)了實(shí)現(xiàn)豐田喜一郎構(gòu)想的最大功臣大野耐一。大野耐一畢業(yè)于名古屋高等工業(yè)學(xué)校的機(jī)械專科，畢業(yè)后進(jìn)入了豐田佐吉創(chuàng)立的豐田紡織公司工作，11年后他轉(zhuǎn)職到了豐田公司，在豐田喜一郎提出準(zhǔn)時制生產(chǎn)的時候大野已經(jīng)是豐田公司機(jī)械制造和組裝車間的負(fù)責(zé)人了。他在豐田喜一郎準(zhǔn)時制生產(chǎn)的啟示下，分析了日本和美國的生產(chǎn)效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作時做了很多無用功，也就是生產(chǎn)制造過程中有很多浪費(fèi)現(xiàn)象。問題的根本原因找到了，但怎么去解決卻是個難題。
豐田思考法讀后感篇十三
讀完大野耐一先生的《豐田生產(chǎn)方式》一文，收益良多，能學(xué)習(xí)并且應(yīng)用到工作和生活中的東西亦良多。豐田生產(chǎn)方式全文介紹了豐田在組織汽車公司的運(yùn)營過程中，圍繞著如何更有效率、如果更低成本的中心，進(jìn)而采用平板化、看板式等管理方法最后獲得良好效果的過程。
全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。
豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng)造價值的浪費(fèi)，以提高企業(yè)的盈利能力，徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率，降低成本。技術(shù)革新，提高了勞動效率，減少了勞動成本，比如方便快捷的設(shè)計軟件，更加智能的工具，性能更加穩(wěn)定的設(shè)備等等。
經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費(fèi)者幾乎對任何一種商品都有很多的選擇，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。
浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司，浪費(fèi)也大量的存在：大量的庫存積壓、累積每天幾個小時的物料等待時間、大量的成品返修、大量的質(zhì)量事故、大量的員工流失、設(shè)備的不斷損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司存在的。往小的地方說，如生產(chǎn)線體周圍散落的螺釘、兩器車間大量的報廢銅管和兩器、鈑金和注塑車間大量的報廢和返修件、電子車間損失的小電子元器件等等直觀的浪費(fèi)；各生產(chǎn)線體和崗位上的線平衡損失、生產(chǎn)直通率損失、fs率損失等等小單元的浪費(fèi)，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。
只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍，這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想。
準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在合適的時間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的。
自動化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，達(dá)到簡化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的。
利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi)，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時化：在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫存“上的浪費(fèi)?！白詣踊保皇菃渭兊臋C(jī)械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn)，要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?！澳恳暬芾怼笔峭ㄟ^“自動化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。
進(jìn)了國內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展，從而為豐田研究更加便宜，質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期。我認(rèn)為，在政府的大力支持下，豐田人仍在考慮要制造有價值的汽車，這就體現(xiàn)了杜絕浪費(fèi)的精神。他們不會為了效益而一味的亂造汽車。
豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣，基本形式是流水作業(yè)。把同一品種和型號的零部件湊在一起……進(jìn)行大批量的生產(chǎn)作法?，F(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場的常識。福特方式大批量體系的關(guān)鍵就在這點(diǎn)上。豐田方式與此相反，而是“盡量縮小批量，迅速變換模具”。福特方式和豐田方式任何一方都有自身的優(yōu)點(diǎn)，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而來的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長時代。
從1956年到1965年的后半期起，日本進(jìn)入了高速增長時代。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟(jì)，讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來。引進(jìn)高性能的大型機(jī)器，進(jìn)行大量的生產(chǎn)。當(dāng)時，經(jīng)濟(jì)確實(shí)受到了很大的推動，許多企業(yè)獲得了相當(dāng)好的效益。在經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦進(jìn)入低增長期，這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境，甚至面臨倒閉的危機(jī)。而豐田公司，一貫堅(jiān)持徹底杜絕浪費(fèi)的基本思想，把“準(zhǔn)時化”和“自動化”固化成企業(yè)發(fā)展的兩大支柱。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這時日本企業(yè)追求日式發(fā)展的一個例子。根據(jù)本國國情和企業(yè)的實(shí)際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展方式——豐田生產(chǎn)方式。
豐田公司反復(fù)甚至一直在問自己，公司到底需要向哪方面進(jìn)步？目前的障礙在哪個環(huán)節(jié)？如何克服這個障礙？再總結(jié)再思考，經(jīng)驗(yàn)成型保持，進(jìn)而向全公司推廣。
例如：豐田公司反復(fù)問5個“為什么”
你對于一種現(xiàn)象連續(xù)問五個“為什么”了嗎？這樣做，說來容易，做起來就難了！比如，一臺機(jī)器不轉(zhuǎn)動了，你就要問：
（1）“為什么機(jī)器停了？”
“因?yàn)槌?fù)荷，保險絲斷了?！?/p>
（2）“為什么超負(fù)荷了呢？”
“因?yàn)檩S承部分的潤滑不夠?！?/p>
（3）“為什么潤滑不夠？”
“因?yàn)闈櫥梦簧嫌蛠??！?/p>
（4）“為什么吸不上油來呢？”
“因?yàn)橛捅幂S磨損，松動了。”
（5）“為什么磨損了呢？”
“因?yàn)闆]有安裝過濾器，混進(jìn)了鐵屑?！?/p>
反復(fù)追問上述5個“為什么”就會發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。
如果“為什么”沒有問到底，換上保險絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個月以后就會再次發(fā)生同樣的故障。說實(shí)在的，豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人反復(fù)問5個“為什么”，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識態(tài)度，才創(chuàng)造出來的。
通過閱讀《豐田生產(chǎn)方式》使我受益匪淺，學(xué)到了很多具有實(shí)際意義的東西，相信這些東西會照亮我今后的道路。
豐田思考法讀后感篇十四
豐田可以說是這100年來最為賺錢的汽車公司，對于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國際競爭力，不管怎樣說，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對更多的中國制造企業(yè)來說，因?yàn)橹形鞑康氖袌鰸摿M(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。
通過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬齑婀芾淼囊恍\薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是通過杜絕浪費(fèi)來提高勞動生產(chǎn)率。
所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員，過多的庫存過多的設(shè)備。人員庫存設(shè)備一旦超過需求量，就只會增加成本，并且這種浪費(fèi)還會派生出二次浪費(fèi)來。
然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫存過剩造成的。為什么？占用資金，少了利息收入（戒者增加企業(yè)利息支出），占用場地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員，如果庫存很少，庫管人員減少，減少倉庫管理工作，庫存很少的話，盤點(diǎn)、庫存日常工作量都會大大減少。如果庫存很少，也可以不必安裝庫存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備，這對某些企業(yè)可能是一筆較大支出。
在庫存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi)，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。
那么庫存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式，期貨加零星的采購方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫存管理辦法，這種采購方式大大降低了庫存。另外豐田采用的看板方式的庫存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。
豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ?，反映通過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時，促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時化、同步化和庫存儲備最小化，即所謂零庫存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
可以說各種看板的結(jié)合使用達(dá)到了巨大的效果，所以這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。
這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績，理清自已的思路，細(xì)化工作流程。針對自身的不足加以改迚，爭取做的更好，為分廠創(chuàng)造價值，同公司一起展望美好的未來。
豐田思考法讀后感篇十五
通過此次對《豐田現(xiàn)場管理方式》的學(xué)習(xí)，讓我對生產(chǎn)現(xiàn)場管理方式有了更進(jìn)一步的了解與認(rèn)識，在此愿提出來與大家共享。
豐田從五十年代一個瀕臨破產(chǎn)倒閉的企業(yè)，走到今天成為世界產(chǎn)量第一，利潤第一的大型汽車產(chǎn)業(yè)集團(tuán)。它的成功，源自于它的生產(chǎn)方式，在《豐田現(xiàn)場管理方式》的第一、二章節(jié)，它首先重點(diǎn)闡述了利益的源泉來自制作方式――徹底消除浪費(fèi)，也就是在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品。企業(yè)的天職是盈利，在市場經(jīng)濟(jì)化的今天，任何產(chǎn)品的價格都是由市場決定的，而非企業(yè)決定，既然價格是既定的，企業(yè)要想獲有更大的利潤空間，只有一個途徑，無止境的降低生產(chǎn)成本，即是豐田的“無止境的降低成本，無止境的排除浪費(fèi)?！逼渥罱K要求的還是利潤的最大化。這一點(diǎn)我們公司與其存在明顯的差距，首先我司的物流設(shè)置存在較大的問題，所有產(chǎn)品需要從一廠轉(zhuǎn)運(yùn)到三廠做后工序，有的甚至在一廠做了半成品要轉(zhuǎn)到三廠做表面處理，再從三廠轉(zhuǎn)到一廠做說明書，對于正反面需要印刷的產(chǎn)品，甚至多次在一廠和三廠之間轉(zhuǎn)運(yùn)，對公司的搬運(yùn)和管理成本造成較大的浪費(fèi)，另由于沒有在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品造成裕同大量的原材料和成品的呆滯料，我們在生產(chǎn)過程中沒有從根本上去想如何降低庫存給我們帶來的人力、儲存、搬運(yùn)、管理、資金流的浪費(fèi)，只關(guān)心產(chǎn)品如何銷售出去?銷售多少?銷售渠道有哪些?甚至有時為了滿足客戶的交期和需求，有意識的多生產(chǎn)庫存，針對這種情況，我認(rèn)為，應(yīng)該：1.通過對車間布局的改進(jìn),減少搬運(yùn)的過程與距離2.采用后拉式生產(chǎn)模式,也就是豐田的及時生產(chǎn),只生產(chǎn)下一工續(xù)所需要的量.3.對所有的流程改良,減少不必要的動作.4.不過量生產(chǎn),其實(shí)就是無定單作業(yè).
全面質(zhì)量管理，確保豐田產(chǎn)品的高品質(zhì)是我讀《豐田現(xiàn)場管理方式》體會最深的一節(jié)，豐田的基本理念是：“為客戶提供更好的產(chǎn)品”。在這里，“更好的產(chǎn)品”包含了兩層意思，一是要“提供給客戶高品質(zhì)的產(chǎn)品”;二是要以“滿意的價格”為客戶提供產(chǎn)品。為了確保實(shí)現(xiàn)以上兩點(diǎn)，豐田公司在生產(chǎn)中便采取了一系列措施，從而形成了現(xiàn)今我們所學(xué)習(xí)的豐田生產(chǎn)模式。其采取的措施主要包括以下兩點(diǎn);一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品。二是通過不斷改善(排除不必要的程序)，以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點(diǎn)可以說便是豐田生產(chǎn)模式的精髓之所在。
如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產(chǎn)品的品質(zhì)?豐田公司采用了全面質(zhì)量管理，它強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證產(chǎn)品的最終品質(zhì)。在每道工序進(jìn)行時均注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識。如果發(fā)現(xiàn)問題，立即停止生產(chǎn)，直到解決，從而保證不出現(xiàn)對不合格產(chǎn)品的失效加工和有問題產(chǎn)品流入下一個流程。在我們公司，品質(zhì)部設(shè)立了iqc進(jìn)料檢驗(yàn)、ipqc制程專檢、oqc入庫檢和出貨檢，事實(shí)上，在整個生產(chǎn)和制造流程中，還設(shè)立了印刷半成品全檢和成品全檢，并就檢驗(yàn)方式來說，還有首件檢驗(yàn)和自檢。我是品質(zhì)部負(fù)責(zé)人，就我個人的觀點(diǎn)：檢查本身不產(chǎn)生附加價值，品質(zhì)應(yīng)該在工序中造就。也許很多人認(rèn)為這個提議不可能做到，但，在我前一家公司就做到了，他們整個品質(zhì)部只設(shè)立品質(zhì)保證部(iqc、oqc、qe)，制程不特別設(shè)立專檢，原因很簡單：制程的專檢主要負(fù)責(zé)做首件和過程巡檢，首件可以由生產(chǎn)的機(jī)長、組長和主管完成，巡檢是抽取檢查，那么總會有漏掉的情況，幾千個中，即使有一個，對于顧客來說，只要買了那幾率也是100%，所以，為了杜絕這樣的事情發(fā)生，所有的產(chǎn)品必須經(jīng)過全檢才會出貨，這時，我們可以考慮不設(shè)專任的檢驗(yàn)員，把品質(zhì)鑒定放在各工序里，在工序中進(jìn)行自檢是每個作業(yè)者都該承擔(dān)的責(zé)任。針對我司的現(xiàn)狀，我個人認(rèn)為，可以將制程的專檢劃給生產(chǎn)做品質(zhì)管理的組長，那她不僅僅體現(xiàn)的是檢驗(yàn)的作用，更重要的是管理和稽核的作用，同時也可以協(xié)助現(xiàn)場的主管對課室進(jìn)行其他的日常管理工作，體現(xiàn)的價值比qc會多很多。當(dāng)然，品質(zhì)部不可能脫離現(xiàn)場，對所有課室的首檢和自檢的狀況進(jìn)行管控，同時每天對現(xiàn)場的工作手法和自我檢驗(yàn)狀況進(jìn)行管控。
總之，豐田通過它的管理絕對的理念和低成本運(yùn)行的政策，通過它先進(jìn)的現(xiàn)場管理、及時生產(chǎn)方式，作業(yè)可視化、標(biāo)準(zhǔn)化，全員質(zhì)量管理的各種現(xiàn)場管理方式，解決了企業(yè)內(nèi)部最需要的執(zhí)行力問題，加快了生產(chǎn)流程速度，排除了浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)的利潤最大化。我們通過學(xué)習(xí)豐田，用豐田，到超越豐田，依靠我們的不斷學(xué)習(xí)和持續(xù)創(chuàng)新精神，相信不久的將來，我們也將成為印刷產(chǎn)業(yè)的“豐田”。
豐田思考法讀后感篇十六
認(rèn)真讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書，基本了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法，這套生產(chǎn)方式是日本著名企業(yè)豐田公司的大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。
縱觀全書，也許我們能夠得出這樣一個結(jié)論：豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是——杜絕浪費(fèi)，資源的浪費(fèi)、人力的浪費(fèi)、效率的浪費(fèi)、時刻的浪費(fèi)？凡此種種。
經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天，消費(fèi)者幾乎對任何一種商品都有很多的選取，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。
浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司，其實(shí)浪費(fèi)也超多存在：比如庫存積壓較多、超多的成品返修、超多的質(zhì)量事故、超多的員工流失、設(shè)備保養(yǎng)不善經(jīng)常損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司客觀存在的。往小的地方說，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、螺母、鋼球、以及其它各種小零件等等直觀的浪費(fèi)等。如果我們能夠設(shè)法加以杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)成本可能會大大降低。
從書中我們知道豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時化、自動化。準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在適宜的時刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的；自動化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，到達(dá)簡化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的。
利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi)，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時化：在透過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上能夠減少庫存上的浪費(fèi)?！白詣踊保皇菃渭兊臋C(jī)械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常狀況就會停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的.弱點(diǎn)，要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?！澳恳暬芾怼笔峭高^“自動化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。
首先，對于工作的問題要時常問自己5個為什么？它有助于我們查明事情因果關(guān)聯(lián)或者隱藏在背后的“真正原因”。根據(jù)對“準(zhǔn)時化”和“自動化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。然后，徹底分析浪費(fèi)。提高效率只有和降低成本結(jié)合起來才有好處。為此，就要以最少的人員（少人化）生產(chǎn)所需要的數(shù)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心，再把每個操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來，以分廠為整體進(jìn)行提高。其實(shí)，目前我公司在分廠局部實(shí)施的瓶頸工序現(xiàn)場產(chǎn)量公布就是一種典型的“目視化管理”，如果能運(yùn)用得當(dāng)，往往能收到良好的效果，事實(shí)也正在證明這個道理。
另外，豐田生產(chǎn)方式也注重團(tuán)隊(duì)合作的重要性。tps生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。10個人或者15個人做一項(xiàng)工作，是需要每個人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的。個性是流水作業(yè)，從單個零件直到組裝成一件產(chǎn)品，也是每個主角透過分工合作才能夠完成的。這時，團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品，比起一個人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或多打幾個螺釘重要得多。我們的整機(jī)產(chǎn)品裝配就是一個個性需要重視團(tuán)隊(duì)合作的工作，要在規(guī)定的時刻內(nèi)保質(zhì)保量的完成整機(jī)的全部裝配檢測工作，沒有一個有效地團(tuán)隊(duì)來保證，那將是不可能的任務(wù)。
豐田始終把浪費(fèi)看做最大的敵人，把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一齊，不做無用功，只做有價值的產(chǎn)品。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實(shí)精神，為實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅(jiān)實(shí)的執(zhí)行基礎(chǔ)。
大家也都知道，我們公司其實(shí)也一向在要求提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。實(shí)際上三者是相互關(guān)聯(lián)的，品質(zhì)提升了，一次合格率提高了，生產(chǎn)效率就提升了，返修報廢就減少了，成本自然就下降了，許許多多的這樣的改善積累起來，那么我們的整體生產(chǎn)潛質(zhì)也將會有一個質(zhì)的提升。關(guān)鍵在于，我們怎樣找準(zhǔn)切入點(diǎn)，在不斷的實(shí)踐和摸索中找到一個適合我們公司特點(diǎn)的無錫專件精益生產(chǎn)模式，這肯定是一項(xiàng)艱巨的系統(tǒng)工程，需要公司上下共同謀劃，集眾人之智、之力才能逐步構(gòu)成和完善。
豐田生產(chǎn)方式原意主要是針對生產(chǎn)一線，對于科室部門的工作，如何借鑒也是一個課題。仔細(xì)思考一下，你會發(fā)現(xiàn)它的許多思想、方法其實(shí)也同樣適用于科室部門的工作甚或是個人的工作。比如說，反復(fù)問5個“為什么”、團(tuán)隊(duì)合作、挖掘潛力、減少浪費(fèi)、行動勝于言行、觀念革新等等。因此，我們要發(fā)奮明白豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)，將其靈活的運(yùn)用到不一樣的工作當(dāng)中去，最終構(gòu)成屬于自己的一套“豐田生產(chǎn)方式”，為個人也為企業(yè)創(chuàng)造更多更好的價值。
杜絕浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)方式理論的一個落腳點(diǎn)，就讓我們大家一齊從今時今日做起、從自身做起——杜絕浪費(fèi)，這是我們的唯一正確選取，唯有如此，你才不會最終浪費(fèi)自己的生命價值！
豐田思考法讀后感篇十七
近期部門組織了學(xué)習(xí)《豐田失敗學(xué)》一書，在讀完《豐田失敗學(xué)》之后，學(xué)到了很多，感悟也很多，下面我就談?wù)勎业淖x后感言吧！
1、豐田失敗學(xué)中，第一章第三節(jié)的標(biāo)題是：首先問發(fā)生什么事了？對我印象挺深刻的，在豐田總能聽到去查明真正的原因這句話。他們之所以問為什么，其實(shí)是在確認(rèn)事實(shí)、把握狀態(tài)的基礎(chǔ)上查明真正的原因。有的時候?yàn)榱瞬槊髡嬉蛩麄儠ㄟ^一些方法反復(fù)去問，直到找到真正的原因。發(fā)生問題后，我們是去詢問，并不是去質(zhì)問，同時要注意我們的語調(diào)，避免氣氛變得緊張。
2、第四章第二節(jié)的標(biāo)題是：不告訴下屬答案。在很多公司領(lǐng)導(dǎo)安排下屬工作的時候，經(jīng)常會把答案直接告訴下屬，你就這樣做就好了。這樣做雖然不會出現(xiàn)什么問題，但是下屬失去了用大腦去思考的能力。而在豐田卻相反，若果某崗位出現(xiàn)問題，領(lǐng)導(dǎo)會讓下屬就在這崗位不要動，讓下屬動用自己的思維去思考問題和解決對策。
3、最后永不言棄方能創(chuàng)造奇跡。在認(rèn)為自己做不到而放棄的瞬間其實(shí)你就已經(jīng)失敗了，做不到是因?yàn)闆]有做到極限。
讀完《豐田失敗學(xué)》不僅對我的工作有很大幫助，同時對我今后的生活和為人處事也有很多指導(dǎo)作用，失敗不可怕，可怕的是同樣的失敗反反復(fù)復(fù)發(fā)生。常言道，失敗是成功之母，是建立在正確的對待失敗和采取相應(yīng)的對策以及今后的改善之上的。只是放任失敗不管，終究會變成最大的隱患。作為新滬人，須得貫徹落實(shí)豐田失敗學(xué)的精神，努力地不讓同樣的失敗再次出現(xiàn)，對現(xiàn)行的生產(chǎn)安全和品質(zhì)提高一個新的臺階。
豐田思考法讀后感篇十八
最近學(xué)習(xí)了《豐田失敗學(xué)》一書，感觸很深，因此我也給自己設(shè)置了座右銘：“汗水、低潮、失敗無所謂，是我為勝利而準(zhǔn)備?！苯Y(jié)合本書有三點(diǎn)本人很認(rèn)同：
書中提到"過去的失敗是“寶物””，通過共享失敗經(jīng)驗(yàn)與解決對策，能夠塑造鮮有失誤的組織。比如我們設(shè)備維修，在工作中有時候在維修機(jī)器的時候，維修的部分可能是很小的一個零件或一塊區(qū)域，但是在拆解的過程中可能會將不相關(guān)的零件拆壞，而這個零件雖然損壞了，但是對于現(xiàn)階段設(shè)備的使用沒有影響。我們潛意識的可能會想反正也沒有人知道又不影響設(shè)備使用，說出來后上級領(lǐng)導(dǎo)會想我這個人能力有問題，就會把這個問題掩蓋掉，只把最先損壞的部位修復(fù)。這樣后期設(shè)備使用的時候一定會出現(xiàn)問題，而維修的時候不一定是這個人在維修，那么問題的原因就是我們在剛出現(xiàn)問題的時候沒有將這個問題反饋出來、記錄下來讓其他同事知道，導(dǎo)致別人在遇到這個問題的時候不明所以，所以記錄失敗是非常有必要的。
我們經(jīng)常說“無規(guī)矩不成方圓”，無論在工作還是生活中都是一樣的。在工作中也就是我們說的標(biāo)準(zhǔn)，生產(chǎn)過程中我們有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書，保養(yǎng)有設(shè)備保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)，無論做什么工作都有一定的標(biāo)準(zhǔn)。沒有標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)進(jìn)行不了，生產(chǎn)的產(chǎn)品不能達(dá)到使用要求，維修沒有標(biāo)準(zhǔn)的話在實(shí)施中會遇到各種各樣的問題，比如設(shè)備配件不匹配，應(yīng)該維修保養(yǎng)的地方?jīng)]有保養(yǎng)到等導(dǎo)致失敗。制定了標(biāo)準(zhǔn)，那我們在工作的過程中按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，那么失敗就會大大的減少。
對于周圍人難以檢查的工作，自己更需要采取可以保證產(chǎn)品品質(zhì)的措施。書中列舉的事例為焊工作業(yè)中遇到的問題，在工作中無論什么崗位都會遇到這種問題。生產(chǎn)車間大多為流水工作，每個人都有單獨(dú)的崗位，生產(chǎn)中對于自己的工作只有自己最清楚，如果一道工序出錯遺漏，別人不會輕易看到。自己不去檢查的話，后道工序也沒有檢測到，那么在發(fā)到客戶手中時一定會發(fā)生質(zhì)量問題導(dǎo)致客訴。所以對于別人看不到的工作我們更應(yīng)該去對待，避免遺漏導(dǎo)致失敗。
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