每個人都曾試圖在平淡的學習、工作和生活中寫一篇文章。寫作是培養(yǎng)人的觀察、聯(lián)想、想象、思維和記憶的重要手段。寫范文的時候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？以下是我為大家搜集的優(yōu)質范文，僅供參考，一起來看看吧
鈑金工藝卡片篇一
1、制件總體質量要求：
制件材質：符合圖紙要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以內。
制件表面：無明顯劃傷，表面處理符合圖紙要求,對于不銹鋼拉絲面，紋理方向正確； 表面無凹坑、麻點及其它質量缺陷，色澤均勻；折彎縫隙小、均勻，沿折彎線方向無明顯的折彎痕跡。焊縫均勻、光滑、無焊接殘色； 邊緣光滑無毛刺；銳角倒鈍；表面無銹斑；對于管材制件（矩管、方管與圓管），斷口規(guī)則，內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。
制件尺寸：關鍵尺寸及角度嚴格在圖紙公差范圍以內，非關鍵性尺寸與角度參考未注公差。
制件包裝：總體要求為經(jīng)濟、安全、可靠、防潮、易于裝卸；保證過程中不出現(xiàn)制件之間磕碰與摩擦，從而引發(fā)制件出現(xiàn)任何質量問題。原則上不鼓勵采用實木包裝，除非客戶特殊要求。包裝外標識清晰、內容齊全、美觀、符合客戶需求。
2、工藝路線：
為保證制件質量的一致性，公司嚴格要求如下制件加工工藝路線： 下料（激光、cnc沖或其它形式）→→去毛刺→→成型(折彎與沖壓)→→（半成品庫）→→焊接與打磨→→清理→→包裝→→入庫。
3、激光切割與數(shù)控沖操作規(guī)范及要求：
切割前嚴格核對切割材料的正確性，以防止用錯材料。
上料時嚴格檢查板材表面質量，若質量達不到技術要求，堅決不能繼續(xù)切割。
上料與下料過程中小心操作，堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
嚴禁用腳踩踏板材，以防止損傷板材表面。認真核對切割程序是否正確。
切割首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續(xù)切割。
激光與數(shù)控切割過程中，必須保證人不離機，密切關注切割過程的任何異常變化，及時發(fā)現(xiàn)，及時解決。激光切割操作時，一個連續(xù)切割程序結束后，準備下一個切割程序時，必須檢驗下一制件的材料厚度及板材尺寸是否與cad排版圖一致，否則的話，必須調整機器的切割焦點，避免出現(xiàn)切割廢品。
數(shù)控沖操作時，特別關注不銹鋼與鍍鋅板的表面防護。原則上要求不銹鋼與鍍鋅板實行敷膜切割，不銹鋼為正面敷膜，鍍鋅板根據(jù)制件技術要求選擇是正面敷膜還是反面敷膜。
切割完畢斗料時，必須在專用操作平臺上，嚴禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受損，必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。
嚴格控制切割速度，嚴禁杜絕為追求切割效率而忽視切割質量的操作與行為。
切割制件轉入下道工序時，必須配有制件隨機單，隨機單上標有制件名稱、零件號（圖號）、數(shù)量、生產日期及操作人員簽名等相關信息，下道工序的操作人員需與上道工序人員就標簽內容簽字確認。
操作完畢,必須整理剩余邊角料。對于可再次利用的，必須規(guī)整的存放于指定位置，并做好防護；對于不可利用邊角料，存放于指定的廢品區(qū)，但應根據(jù)廢料堆放情況及時清運到指定的廢料區(qū)，保持工作區(qū)域干凈、整潔。
質量要求：切割制件上表面無劃傷；切口光滑、均勻，無渣；起弧點盡量選擇在制件范圍之外。
4、去毛刺操作規(guī)范及要求：
工作前認真檢查磨料、砂帶是否完好。
工作過程中，必須佩帶耳塞、口罩與眼鏡等防護器具，以免造成傷害。
取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
認真操作，嚴禁因疏忽大意而造成打磨工具碰觸制件非打磨區(qū)域而造成廢品。
去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺邊圓滑、連續(xù)，用手觸摸不能有粗糙感。銳角（堅角）必須倒鈍，且均勻、統(tǒng)一。
制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。質量要求：制件邊沿均勻、光滑。倒鈍銳角光滑、連續(xù)、美觀。外觀無切割殘色。毛刺去除不留死角。各類管材斷口規(guī)則、內外均不能有毛刺，去毛刺時不能把斷口截面打磨出坡口。
5、折彎成型操作規(guī)范及要求：
折彎前認真核實所需折彎上、下模是否合適。核實所必需的檢具、量具齊全。
認真檢查待折彎制件外觀質量是否符合技術通用要求，核實制件是否已去毛刺。避免出現(xiàn)重復勞動，浪費時間。
認真核實折彎順序，確保折彎成功率。
取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。堅持做到任何尺寸在首折之前必須用同規(guī)格邊角料試折。折彎首件必須在質檢人員檢測并認可后，方可繼續(xù)折彎。
嚴格控制折彎尺寸與折彎角度，發(fā)現(xiàn)問題及時與技術人員溝通，及時更正，避免造成大的浪費。
密切關注折彎壓痕問題，針對不同板材，采取有效措施，杜絕折彎壓痕。尤其要特別注意不銹鋼與鍍鋅板的折彎壓痕問題，必須采取有效措施予以杜絕。
連續(xù)折彎時，堅持做到自我抽檢。抽檢頻次原則上20%-30%左右。關注折彎過程的任何異常變化，及時發(fā)現(xiàn)，及時解決。
折彎完畢，嚴禁將制件放置于地面或不具有防護條件的臺面上，造成損傷。嚴禁用腳踩踏制件。必須存放于專用周轉箱（車）內，并提供足夠的制件之間的防護措施。
嚴禁杜絕為追求折彎效率而忽視折彎質量的操作與行為。
制件轉入下道工序時，下道工序的操作人員需與上道工序人員就隨機單內容簽字確認。
操作完畢，及時整理模具、量具與檢具，分別存放于指定位置，以方便下次使用，及時清理工作現(xiàn)場，保持現(xiàn)場干凈、整潔。
質量要求：成型制件表面無劃傷，無壓痕；折彎縫隙小，且均勻，折邊對齊；角度準確。
6、氬弧焊與打磨操作規(guī)范及要求： 操作前認真核對焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填絲焊、自熔焊還是點焊等）及打磨要求等。
取放料堅持平拿平放，嚴禁板材之間出現(xiàn)刮擦與碰撞。
對于貼膜制件，原則上不允許將貼膜全部撕掉，只是將焊接區(qū)域的貼膜撕開，以不影響焊接為原則。
焊接時盡量保證焊接速度的均勻性，一致性，以求達到焊縫的連續(xù)與均勻。對于點焊，力求保證焊點直徑一致，分布均勻。
焊接過程中，對于折彎縫隙偏大或不均勻的情況，一定要予以修正，原則上應使用橡膠錘，整形工序除外。
焊縫打磨時，首先確認所用磨料與工具是否正確，確認打磨的技術要求。保持正確姿勢與手勢，保證直縫光滑、連續(xù)，焊接區(qū)域紋理與非焊接區(qū)域沒有明顯差異。
質量要求：焊縫光滑、連續(xù)。焊點規(guī)則，分布均勻。焊接區(qū)域與非焊區(qū)紋理一致，美觀。表面無焊接殘余顏色。
7、物流及存放防護：
原材料存放：原材料必須放置于規(guī)定存放區(qū)域，總體要求擺放整齊、清潔。所有物料必須放置于專用的存儲木拖之上，避免與地面或放置架直接接觸。對于盒料，原則上以整盒存放為準則。對于散料，板料之間必須加隔離防護，避免因板材之間出現(xiàn)刮擦，而造成損壞。
原材料存放必須表示明確，清晰顯示板料的種類、數(shù)量、規(guī)格及表面特征詳細信息。
原材料的取放原則上以盒為單位，樣件加工及小批量除外。取放堅持平拿平放的原則，堅決杜絕拖拉操作，避免在取放過程中出現(xiàn)板材之間的刮擦現(xiàn)象。
半成品的存放必須放入指定區(qū)域與位置，具備足夠的防劃傷措施。擺放整齊，表示清晰與詳細。
鈑金工藝卡片篇二
鈑金工藝簡介
2009-04-15 16:11
相信鈑金這個詞大家都不陌生，這個跟我們的生活密切相關的行業(yè)雖然相對于金屬加工來說所占的比重只有20%-30%，但是幾乎所有的制造業(yè)行業(yè)中都會有鈑 金加工，例如機床行業(yè)，紡機行業(yè)，食品機械，電器、儀器儀表行業(yè)，近幾年國內鈑金行業(yè)發(fā)展迅猛，但是針對鈑金行業(yè)的信息化專業(yè)的軟件廠商還是比較缺乏，所 以供需極不平衡。本文將討論鈑金行業(yè)的裝備情況、作業(yè)流程、所存在的問題，以及專業(yè)的鈑金行業(yè)信息化服務商metalsoft的一體化解決方案。鈑金至今為止尚未有一個比較完整的定義，根據(jù)國外某專業(yè)期刊上的一則定義可以將其定義為：鈑金是針對金屬薄板（通常在6mm以下）一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復合、折、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。
鈑 金工廠一般來說基本設備包括剪板機（shear machine）、數(shù)控沖床（cnc punching machine）/激光、等離子、水射流切割機(laser,plasma, waterjet cutting machine)/復合機（combination machine）、折彎機（bending machine）以及各種輔助設備如：開卷機、校平機、去毛刺機、點焊機等。
1.鈑金工廠生產流程
鈑金工廠的部門之間的運作與一般的制造業(yè)企業(yè)并無太大差異，在此僅介紹產品在車間的制造流程。
通常，鈑金工廠最重要的三個步驟是剪、沖/切、折。
1.1首先進行的是下料（也稱落料）工序。通?，F(xiàn)場工人會根據(jù)技術部門提供的展開圖，通過剪板機從大塊板材上剪切得到合適尺寸的零件材料。若是沖床，則必須考慮夾鉗的死區(qū)。下料完畢后，工人會在每塊材料的表面用記號筆標記料號。
注：也有部分工廠沒有此加工步驟，直接在標準板材上排版，然后直接沖壓/切割加工。
1.2 然后材料會被送到數(shù)控沖床/切割機，進行沖孔/切割工序。在此工序，需要為被加工的零件編制nc（numerical control）代碼?，F(xiàn)在大多 數(shù)機床廠商都會提供自動編程軟件（國內的廠商幾乎都是跟國外的此類軟件公司合作，進行oem銷售，因此它們并沒有自己的軟件研發(fā)隊伍），因此極大地方便了 編程工程師。沖壓/切割編程工程師所要考慮的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等問題。沖壓/切割完成后，零件便被去除微連接，接著將被送到折彎機折 彎。
1.3在折彎工序，主要考慮的是刀具選擇、折彎次序、折彎補償、折彎干涉等。通常也會有折彎編程軟件隨機銷售，但是國內大部 分數(shù)控折彎機還是人工編程，往往過多的依靠老師傅的經(jīng)驗，另一方面，國內的制造工藝要求相對于國外來說還有一定的距離，因而效率卻并沒有提高，數(shù)控折彎機 的性能沒有發(fā)揮到極至。
1.4最后，根據(jù)產品情況，可能要進行焊接、打磨、噴漆、組裝、包裝等工序，在此就不一一敘述。
2鈑金行業(yè)的現(xiàn)狀
整體來說，近幾年來，鈑金行業(yè)可謂發(fā)展迅猛。這主要有如下幾方面原因。
2.1生產能力需求提高。中國越來越成為國際加工制造中心，加上國外投資的不斷增加，金屬加工的能力需求不斷加大，而金屬加工行業(yè)中的電器控制箱、機器外殼等一般來說都是鈑金件，所以鈑金加工能力需求也不斷提高。
2.2 加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在幾絲是很司空見慣的事，而工藝的復雜性也比較高，甚至有些零件工序達到幾十道之多。所以金加工企業(yè)通常需 要各種各樣的機械設備以滿足不同工藝要求。而鈑金沖孔精度一般在±0.1mm左右，折彎精度一般可以達到±0.5mm，因此相對于金加工來說，精度低得 多。
2.3利潤高。如沖壓一般可以達到30%左右，而激光切割則可以達到50%甚至更多。
3總結國內鈑金行業(yè)主要有以下幾大特點：
3.1設備陳舊
就 設備情況而言，目前國內很大一部分的鈑金企業(yè)基本上還停留在小作坊的生產模式，一般只有一兩臺沖床加一臺折彎機，條件好一點的可能會增添一臺激光切割機。目前個人所見的大部分沖床基本上都還是比較低端的沖床，沒有設置自動落料口，吹氣裝置等，甚至有些機器的編程軟件仍然停留在dos時代，只是在比較大的一 些外企以及高新技術企業(yè)才會使用fms等設備。這些極大地影響了企業(yè)的競爭力。
3.2技術落后
國內某大型國企擁 有很多大型鈑金設備，多數(shù)購買于七八年前，由于員工流動原因，在交接時技術/經(jīng)驗往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大約50%左右。到后來設備雖然 先進（如fms），但是仍然被當作普通復合機來使用，而且制造過程中，并不使用微連接，機床的效率不能最大化。
3.3信息閉塞
現(xiàn)今，信息更新速度之快令人應接不暇，但是個人所接觸到的企業(yè)的主管幾乎很少花時間來查閱相關信息，更不用說有專門搞情報和信息收集的專門部門了。
3.4行業(yè)前景看好
據(jù)一份資料顯示，目前國內鈑金行業(yè)的年增長程度在11-15%，大大超過其它制造行業(yè)，而鈑金行業(yè)的利潤，目前來說還相當豐厚。
以前曾拜訪過一個公司，該公司主要有三大產品，一是壓縮機、鈑金產品和空氣過濾產品。而公司唯一盈利的就只有鈑金。存在的問題：
4.1數(shù)控機床的利用低下。
舉例來說，近幾年來國內的數(shù)控技術的應用已經(jīng)日趨深入，各種數(shù)控機床也日益普及，但是國內目前缺乏大量富有經(jīng)驗的高級技工，某些地區(qū)甚至出現(xiàn)了月薪8000難覓高級技工的現(xiàn)象。正因為此類人才的缺乏，國內的數(shù)控設備大部分沒有將性能發(fā)揮到最大化。
4.2數(shù)控軟件更新緩慢，通用性差。
從本人所接觸的客戶來看，多數(shù)的客戶使用的數(shù)控編程軟件大多為隨機捆綁銷售的oem軟件，很多舊機床仍然在使用dos版本的軟件，功能比較落后，使用者的技能也需提高。
若 工廠里擁有多套來自不同機床廠商的軟件，無論在人員培訓、設備以及作業(yè)管理、編程效率、設備任務切換等方面帶來諸多不便。加之多半沒有使用dnc軟件，軟 盤損耗、工作人員在現(xiàn)場和辦公室之間的來回奔走就不可避免地極大地降低了工廠的生產效率。因此由一套軟件統(tǒng)一管理所有的沖/切/復合設備已成為當務之急。
4.3信息化程度不高
目 前，大部分鈑金工廠都已經(jīng)實施了部門級的軟件方案，如cad/cam/pdm系統(tǒng)、crm系統(tǒng)、物流系統(tǒng)等。這就形成了所謂的“信息孤島”，各部門之間信 息交流不暢，很大地制約著企業(yè)的生產以及發(fā)展。因此實施企業(yè)級管理軟件是企業(yè)解決信息孤島問題的最佳解決方案。
oft針對鈑金行業(yè)的集成解決方案。
metalsoft是成立于美國加利福尼亞的一家專注于鈑金行業(yè)信息化的集成軟件供應商，在北美擁有26年的研發(fā)經(jīng)驗，已成功地為數(shù)千家企業(yè)提供完整的解決方案，并與amada和trumpf等大型機床廠商達成良好的合作關系。
針對鈑金行業(yè)存在的問題，metalsoft在過去二十多年間提供了一些列產品來滿足鈑金行業(yè)的急速增長的需求。
5.1主打產品為fabriwin，這是一套可以適用于任何沖/切/復合設備的通用編程軟件，目前已經(jīng)應用于幾乎所有的廠商的機床。
5.2另一產品為折彎機編程軟件fabribend。該軟件具有良好的用戶交互界面，因此上手十分容易。
fabribend 中的“折彎模擬”和“報告生成”為您提供工件生產前的信息反饋，通常這種信息反饋是在一個工件完成后才可以得到，您是否期盼直接獲得經(jīng)過折彎的工件呢？當 您使用fabribend時，可以直接實現(xiàn)從平面到三維的實時模擬。從而容許你調整模型來符合設計意圖,然后按你的意圖分配刀具.只需點
擊一下,你便可以 得到平面圖形, 在fabirwin中簡單的操作后便可以完成編程過程.
鈑金工藝卡片篇三
鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例
i 細節(jié) 1.彎曲
彎曲應該在靠近彎曲處設定正負半度。
同一平面有多重彎曲時, 應設置相同的彎曲方向。
避免在大鈑金件上設置小彎曲。
低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項為準。（本公司推薦為三倍的材料厚度）
2.擴孔
兩個擴孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。
擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。
擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。
3.錐形孔
最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。
硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。
兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。
錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。
4.小卷邊
小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。
小卷邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。
小卷邊與內翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。
小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。
5.凹點
其最大直徑應為六倍的材料厚度, 其最大深度應為內徑的一半。
凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。
凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內半徑。
凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內半徑再加上彎曲的半徑。
兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內半徑。
6.凸座
其最大高度應與其內半徑或者材料厚度成正比。
平頂凸座的最大高度應等于其內半徑加上其外半徑。
v形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。
7.擠壓孔
兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。
擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。
擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。8.翻邊
最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,及彎曲長度相聯(lián)系的。
翻邊的不變形部分的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。
翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍）材料厚度或者1.5毫米, 以兩者中大的一項為準。
9.角撐鈑
角撐鈑應是45度,其寬度和深度應與其內半徑或者材料厚度成正比。
角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。
10.壓邊
淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應小于四分之一的材料厚度。
開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。
關閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續(xù)過程中造成液體的留置。
孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。
壓邊與內彎的最小距離應為五倍的材料厚度。
壓邊與外彎的最小距離應為八倍的材料厚度。
壓邊的內鈑應要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質量問題。拐角壓邊設計應參考翻邊的應力舒解缺口方式。
11.孔
最小孔直徑應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準。
孔之間的最小距離應與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比。
孔的邊緣與成形狀結構(例如彎曲面)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。
孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
孔與邊緣之間的最小距離應與其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。
圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料厚度,假如孔的直徑小于五倍的材料厚度。
圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。
12.切壓縫（壓舌？）
開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項為準。其長度則不超過其寬度的五倍。
閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者1.6毫米, 以兩者中大的一項為準。在45度角時,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。
切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。
切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（預留）缺口
最小寬度應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準 直的和以圓弧結尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。v形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度。
孔和缺口邊緣的最小距離應其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。
缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項為準。
肋筋（加強筋）
肋筋的最大內半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內半徑。
肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內半徑。肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內半徑。
肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內半徑，再加上翻邊的半徑。
兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內半徑。
半沖孔
半沖孔與成形狀結構之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。
槽(方孔)槽的最小寬度應為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。
翻邊內表面與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長度應與材料厚度相等。槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。
槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚度。
接頭
接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者3.2毫米, 以兩者中大的一項為準。最大長度則應為五倍的材料厚度。
兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。焊接
點焊應僅用于共平面的表面。
焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在20倍則更理想。焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。
焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。
19.盡量避免三層或者更多層的焊點。焊點位置應在焊槍的可達范圍只內。
焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。使用pem 自導插件，避免使用有螺紋的插件。
電(泳)鍍
尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。
螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。凹下處則不易鍍到。
重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3毫米，以保證液體流動和吹干。
不推薦用遮蓋方法以保證部分區(qū)域陽極氧化電鍍。設計泄水孔和通風孔，以利于電鍍液排放和沖洗。為另件的安裝設計接口/孔。
ii.沖壓過程 1． 拉伸
1.1 盡量減少拉伸深度。
拉伸深度影模具的價格和復雜性。淺的拉伸就可能在相對快的單動壓機上完成。深的拉伸則必須在相對慢的雙動壓機上做。淺拉伸深度可能避免使用高價的高性能材料，減少廢料，減少工續(xù)，從而減少模具和生產成本。1.2 避免負角（backdraft）
有負角的件不可能一次拉伸完成，負角部分會需要額外的模具和壓機。成本上升是很顯著的。1.3
design for open end draw if the component can be designed for open end draw, as shown in figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open locally severe shape changes the large radii and open angle walls shown in figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die material cost and manufactured scrap are draw walls open in the die position vertical draw walls, shown in figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(see the discussion on springback in section 5l1)
keep draw walls the same depth draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening preferred design, shown in figure 21b, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die ng cost and manufactured scrap may also be it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in figure 21c, then separating e forming limits the amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual g all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 trimming operations automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for ng is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between clearance depends on the type and thickness of the sheet punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming to permit trimming in one direction the component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(see figure 22)this will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming edges will remain in better condition, reducing manufactured trim walls open open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.a minimum of 10?is recommended, as shown in figure sharp trim corners sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.a minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in figure e relief at flanges the plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.a relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in figure preferred design is shown at this is not possible, notches should be provided as shown at condition at a should be trim notches wide and open narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in figure 26b.2． 切邊 3． 達孔 4． 翻邊 5． 重整
iii． 節(jié)省模具和材料 1． 減少沖壓工序
1.1 減少不必要的細節(jié)。1.2 減少不必要的方向。1.3 減少不必要的拉伸深度。1．1
2． 減少模具
2.1 設計通用零部件來減少模具。2.2
2.3 2.4 2.5
3． 減少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
4． 哈哈 4.1
iii.提高精度
鈑金工藝卡片篇四
1.薄板變形的主要原因是由于板材在軋制過程中因受力不19.沖壓加工特點生產率高、材料消耗少、零件尺寸穩(wěn)定、均致使內部組織疏密不同而產生。其矯正原理；可通過成本低，是一種先進的加工工藝。錘擊板材的緊縮區(qū)，使其延伸而獲得矯正 20.沖切件質量是指切斷面質量、尺寸精度及形狀誤差。2.低碳鋼和普通低合金鋼火焰矯正的溫度600~~800‘c之
21.考慮到模具刃口的磨損，凸、凹模間隙的波動，材料機間。一般加熱溫度不宜超過850‘c。
3.由于水火矯正易產生較大的應力，一般用于8mm以下鋼板的矯正。
4.構件的表面能全部平整地攤平在一個平面上、而不發(fā)生撕裂或皺折，這種表面稱為可展表面。
5.構件的表面不能自然平展地展開攤平在一個平面上，就稱為不可展表面。6.展開放樣法有平行線法、放射線法和三角法三種。7.由于板料在卷彎時，金屬的外層受拉而內層受壓得緣故，那么在斷面上由拉伸向壓縮的過渡中間，必有一層金屬，既不伸長也不縮短（圖中的d平均直徑處）這一層稱為中性層。8.放樣就是在施工圖基礎上，根據(jù)產品的結構特點，施工需要等條件，按一定比例（通常1:1）準確繪制結構的全部或部分投影圖，進行結構工藝性處理，有時還要進行展開和必要的計算，最后獲得施工所需要的數(shù)據(jù)、樣板、樣桿和草圖。
9.放樣分為結構放樣和展開放樣。結構放樣是在繪制出投影線圖的基礎上，只進行工藝性處理和必要的計算，而不需要作展開。展開放樣是在結構放樣的基礎上，再對構件進行展開處理的放樣。
10.實尺放樣就是采用1:1的比例進行放樣。
11.進行線型放樣要注意;⑴根據(jù)所要繪制的圖樣的大小和數(shù)量的多少，安排好各圖在樣臺上的位置。為了節(jié)約放樣臺面積和減輕放樣勞動，大型結構的放樣，允許采用部分視圖重疊或單向縮小比例的方法。⑵選定放樣畫線基準。放樣畫線基準是放樣畫線時，用以確定其他點、線、面的依據(jù)。施工圖上，本身就有確定點、線、面相對位置的基準。放樣畫線基準，通常與設計基準是一致的。
12.放樣畫線基準一般可分為3種方式；⑴以兩個互相垂直的線（或面）作為基準,⑵以兩條中心線為基準。⑶以一個平面和一條中心線為基準。
13.利用樣板、樣桿、號料草圖及放樣得出的數(shù)據(jù)，在板料或型鋼上畫出零件真實的輪廓和孔口的真實形狀，與之連接構件的位置線、加工線等，并注出加工符號，這一工作過程稱為號料。
14.合理用料的方法；⑴集中套排。⑵余料利用。
15.機床的類型和工作原理，可分為剪切、銑切、沖切、氧氣切割及激光切割等。
16.剪切下料是利用上下刀刃為直線的刀片或旋轉滾刀片的剪切運動來剪板料毛坯，通常是在剪切機或滾剪機上完成的。
17.利用一堆傾斜安裝的上下剪刀片進行剪切，能剪切曲線形、圓環(huán)形的板料。
18.銑切下料是利用高速旋轉的銑刀對成疊的板料進行銑切，其工藝方法簡單，生產效率高，是制造零件的首要工序。
械性能的變化，材料厚度及偏差等因素，實際所需沖裁力還需要30%，即p=1.3po=1.3ltr 22.沖切法是沖切剪切法的簡稱，即在壓力機上利用模具對
管料切斷。
23.手工彎曲是通過手工操作來彎曲板料，用于單件少量生產或機械難以成形的零件。24.放邊是指使零件某一邊變薄伸長的方法來制造曲線彎邊的零件。在放邊過程中，材料會產生冷作硬化，發(fā)現(xiàn)材料變硬后，要退火消除，否則繼續(xù)捶放易打裂。25.收邊是指角形件某一邊材料被收縮，長度減小、厚度增大的方法來制造曲線彎邊的零件。26.收邊的基本原理是先使用毛料起皺，再把起皺處在防止
伸展恢復的情況下壓平。27.撥緣是利用放邊和收邊的方法，把板料的邊緣彎曲成彎
邊。28.拔緣分為內拔緣何外拔緣。外拔緣時，圓環(huán)部分要沿中
間圓形部分的圓周徑向改變位置而成為彎邊。內撥緣時，內側圓環(huán)部分要沿外側圓環(huán)部分的圓周徑向變換位置而成為彎邊由于受到內孔圓周邊緣的牽制不能順利的延伸，所以采用放邊方法，使內撥緣彎邊變薄。29.撥緣方法分為；⑴自由撥緣⑵胎型撥緣。
30.為增加零件邊緣的剛性和強度，將零件的邊緣卷過來，這種工作稱為卷邊。31.卷邊分夾絲卷邊和空心卷邊兩種。
32.手工咬縫使用的工具有錘、彎嘴鉗子、拍板、角鋼、規(guī)
鐵等。咬縫零件的毛料必須留出咬縫余量。33.達到零件質量要求，就必須修整變形，這種修整的方法
稱為矯正。34.最小彎曲半徑一般是指用彎壓方法可以得到的零件內邊
半徑的最小值。最小彎曲半徑除受材料機械性能的限制外海與下列因素有關；1，彎曲角度。2，材料的纖維方向3，板料邊緣的毛刺。35.板料彎曲時，板料外表面受拉，內表面受壓，所以當外
力去掉后，彎曲件要產生角度和半徑的回彈。36.機械式板料折彎機的操作過程如下；①將拖板下降至最低位置，調整拖板的最低點到工作臺面的垂直距離即為閉合高度比上下。②升起拖板，安裝上模和下模。一般是先把下模放在工作臺上，然后下降拖板再裝上模。在安裝上模時，要保持兩端平行，從拖板固定槽的一端，一邊活動一邊往里推至拖板中間位置，使機床受力均衡，并用螺釘緊固。③開動拖板的調整機構，使上模進入下模槽口，并移動下模，使上模進入下模的中心線對正下模槽口的中心線，將下模固定。④升起拖板，按彎曲尺寸調整擋板。
37.沖床的主要技術參數(shù)；①公稱壓力；是指滑塊離下死點前某一特定距離或曲柄旋轉到離下點前某一特定角度（公稱壓力角）時，滑塊上所容許承受的最大作用力。②滑塊行程；是指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離中，其大小隨工藝用途和公稱壓力的不同而不同。③滑塊行程次數(shù)；是指滑塊每分鐘從上死點到下死點，然后回到上死點所在往復的次數(shù)。④裝模高度；是指滑塊在下死點時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。當滑塊被調整到最上位置時，裝模高度達到最大值，稱為最大裝模高度。38.通過旋轉的錕軸使坯料彎曲的方法叫卷彎。卷彎的實質是連續(xù)不斷的壓彎。39.拉延成形(又稱為拉深成形)是將平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一個開口的空心零件。在拉延過程中經(jīng)常遇到的情況是破裂和起皺。40.拉延件毛坯展開尺寸的確定；⑴毛坯的面積等于零件的面積。⑵毛坯的形狀和零件的橫截面形狀相識，也就是零件橫截面是圓的，毛坯形狀也是圓的，如果零件是方的，那么毛坯形狀也是方的，少數(shù)高盒形零件例外。⑶毛坯外應光滑流暢，不應該有突變和尖角。41.拉延次數(shù)的確定；⑴筒形件拉延次數(shù)的確定；實質上是零件總的變形程度在各道拉延模之間的分配問題。⑵寬凸緣（帶寬法蘭盤）筒形件拉延次數(shù)的確定。42.拉延階梯形零件，應符合以下規(guī)則；⑴開始時先將工件壓成初步形狀，其直壁及斜邊的轉折部分應以較大的圓角半徑相連，工件上的小圓角及局部的突起等，應在最后一道工序中完成。⑵復雜零件先壓出內部形狀，再壓制外部形狀，有凸緣的零件最后才壓出凸緣。⑶在每道工序中所拉入凹模的金屬，應比計算出的數(shù)值多5%~8%，以免將材料拉裂。
t43.球形及拋物線零件拉延次數(shù)的確定毛坯的相對厚度dt起決定作用。d愈小，拉延也愈困難。
t44.當d×100>3時，半球形零件可能容易地一次拉出，并
且可以不用壓邊圈，但須采用有擋底的凹模，使在壓力機滑塊行程終了時起整形作用，t45.當d×100>0.5時，需要用壓邊圈或反拉延法。t46.當d×100<0.5時，應該用有防皺埂的壓邊圈或采用反
向拉延法
47.局部成形是使板料在凸模和凹模作用下主要通過板料變
薄伸長，壓出某些形狀如壓肋、壓包、壓字、壓花等，以達到零件的要求。48.翻邊是將零件的孔邊緣或外邊緣在模具的作用下，翻出
豎立的邊緣。49.長度大、相對彎曲半徑r/t很大的工件時，由于毛坯大
部分處于彈性變形狀態(tài)，產生非常大的回彈，有的根據(jù)無法成形，這時可采用拉彎成形，即拉彎或拉形工藝。50.拉彎成形工藝特點是在彎曲前先使毛坯承受一定的拉伸
應力，其值應使彎曲內層的合成應力，即由先加的拉伸應力和彎曲時內層的壓縮應力合成的應力稍大于材料的屈服極限，并在此拉伸狀態(tài)下使毛坯完成彎曲變形。拉彎即拉形工藝加大了彎曲件的變形量，而且使工件的整個橫截面積都處于塑性拉伸變形范圍。51.一般情況下，旋壓模較小，直接用鋼棒料車削而成，大
模胎采用鑄鋁、鑄鐵、鑄鋼。52.落料和沖孔統(tǒng)稱為沖裁。
53.落料或沖孔后的零件質量主要從尺寸精度、斷面質量和
是否產生明顯的毛刺三方面來觀測和分析。
54.凸凹刃口尺寸及公差；⑴刃口尺寸計算原則，①，落料
時，先確定凹模刃口尺寸。②沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。③，凹模和凸模的制造公差，主要與沖裁件的精度和形狀有關.
鈑金工藝卡片篇五
鈑金加工工藝教學教案
板金工藝教案
一、教學目標：學貴于行，不貴于知 通過金屬薄板冷沖壓實習，保證學生熟悉金屬薄板冷沖壓有關術語及生產的工藝過程，對金屬薄 板冷沖壓設備有一定的了解，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。
二、（一）、知識掌握點
1． 了解沖壓，彎曲生產的實質、特點和應用。
2． 了解沖壓，彎曲生產常用設備和工具的構造、工作原理和使用方法。3.了解沖壓，彎曲生產的常用材料。
4.掌握沖壓，彎曲基本工序，工藝過程、特點和應用。5． 熟悉沖壓，彎曲工件常見缺陷及產生的主要原因。6． 了解沖壓模具的結構特點。
7.了解沖壓，彎曲車間生產安全技術及簡單經(jīng)濟分析
（二）、能力訓練點
1．學會利用剪扳機、折彎機進行簡單件的操作，并對工件的工藝過程進行初步分析。
2． 對簡單鈑金或沖壓件進行工藝分析，并獨立完成操作。3． 自己設計簡單鈑金或沖壓件。
（三）、素質培養(yǎng)點
1． 培養(yǎng)學生良好的心理素質。2． 增強學生的質量意識、成本意識。
3． 樹立學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L及解決實際問題的能力 二．大綱重點、學習難點及化解方法 1．大綱重點
（1）、掌握沖壓、彎曲基本工序，工藝過程特點和應用。（2）、熟悉沖壓、彎曲工件常見缺陷及其產生的主要原因。（3）、完成簡單件的沖壓加工。2．學習難點
（1）、彎曲與冷沖壓工藝的區(qū)別。
（2）、冷沖壓設備的結構特點及它們之間的區(qū)別。
１
（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因。3．難點化解辦法
（1）、對于彎曲與冷沖壓工藝的區(qū)別，除使學生明確概念，還要利用產品小樣進行印象教學，加深學生理解。
（2）、由于冷沖壓設備的傳動結構不同，必然導致它們之間工作性能的差別，對每一種設備 都要詳細講解其傳動原理，并比較它們之間的區(qū)別，正所謂“有比較，才能有鑒別?！?/p>
（3）、沖壓工件常見缺陷及產生的主要原因較復雜，利用生產加工中的廢品件講解，可使學 生“一目了然”，達到“事半功倍”的效果。
三、教學計劃 單 元 教學形式 主要內容 目標 計劃 用時 備注 1． 操作示范 實習現(xiàn)場參觀 增強感性認識 15 分鐘 指導教師演示
2． 課堂講授 鈑金概述 鈑金所用材料、種類、實習目的、安全生產 15 分鐘 3． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝的特點及應用 掌握沖壓、彎曲工藝的特點及應用 25 分鐘
4． 課堂講授 金屬薄板冷沖壓常用設備、模具及特點 對本工種生產設備模具及應用有初步了解 20 分鐘
5． 課堂講授 沖壓、彎曲工藝過程及常見缺陷及原因 掌握沖壓、彎曲工藝過程，了解對所用材料的要求，了解加工件產生缺陷的原因 25 分鐘
6． 課堂講授、操作示范 鈑金工藝基礎 掌握鈑金工所用設備及工具，看懂圖紙 30 分鐘
7． 操作示范 實習制作演示 掌握正確的制作方法 20 分鐘 指導教師演示 8． 學生操作 實習制作 培養(yǎng)獨立的動手能力 9.5 小時 指導教師巡回指導 [教學計劃設計說明] 1．同學中絕大多數(shù)沒有接觸過加工設備，甚致這些設備的名稱，用途都一無所知。如果在教學 計劃的安排上，開門見山地安排課堂講授，同學們會感到盲然。鑒于這種情況，將第一單元設置 為實習現(xiàn)場參觀，使同學們對設備等有一初步感性認識，在后續(xù)單元的執(zhí)行中，就容易接受和理 解，產生事半功倍的效果。
2． 單元的依序排列，原則上依據(jù)教學大綱的基本要求始終圍繞著從表到里，由淺入深的教學 方法，并按相似類別進行分類，便于比較區(qū)分。例如：從 2 單 ２
元開始，介紹金屬薄板冷沖壓所 用材料、種類。此為“表”，接下來介紹沖壓、彎曲工藝的特點及應用，常用設備、工藝過程等，此為“里”，由淺入深的含義貫穿著整個教學計劃。沖壓，彎曲工件的常見缺陷及原因放在 5 單 元。旨在同學們對冷沖壓工藝過程有了充分認識后，進一步剖析產品內在的質量。3．在學生操作的單元里，同學們通過 1—7 單元的學習，對本工種在生產實踐中的應用有了較 深的認識，再親自動手實踐，可充分發(fā)揮同學們的主觀能動性，取得良好的效果，這種設計思維 也充分體現(xiàn)了人們認識事物的辨證規(guī)律，感性—理性—實踐。
四、物質準備 1． 設備：剪板機、折彎機、壓力機（沖床）、操作臺 2． 工具：臺虎鉗、劃針、劃規(guī)、樣沖、漏沖、手錘、鋼板尺、墊塊、銼刀、手鋸、鉗子、鏨 子、改錐、整型銼、卡尺、打板、手剪、銼刀 3． 材料：酸洗薄鋼板（冷軋板）、鍍鋅薄鋼板（白鐵皮）、鉛絲 4． 教具：冷沖壓成品件，廢品件
五、教學過程：
單元 1 實習現(xiàn)場參觀 [講解] 很高興能和同學們共同來進行鈑金實習，我代表鈑金訓練室歡迎同學們的到來。我們首 先參觀實習現(xiàn)場及設備，希望同學們認識觀看，對實習設備有一初步認識和了解。接下來向同學 們介紹一下我們的實習安排，實習時間： 1.5 天，其中課堂講授 2.5 小時，實際操作 9.5 小時。
單元 2 概述： [導入] 首先了解沖壓加工的工作范圍及特點，對金屬薄板冷沖壓設備有一定的了解。掌握鈑金 工的基本操作技能，為今后的學習及工作打下一定的實踐基礎。學貴于行，不貴于知，古往今來，知識的追求一直是文人們終生追求的目標，目的不言而喻。然而現(xiàn)代社會卻比過去復雜的多，古 人只要高中狀元，就可獲得一官半職，而現(xiàn)代人即使有了學歷也未必找到一份好工作，因為企業(yè) 的雇主們所需要的不僅僅是學習好，還需要有豐富的實踐經(jīng)驗。我們的實習正是為了達到這一目 的，所以同學們一定要把實習重視起來，在實習過程中，我們首先要強調的是：安全第一，只要 同學們按照實習要求去做，遵守勞動紀律，安全是能夠保障的。[學法提示] 明確金屬的種類，薄板的區(qū)分 [講解] 金屬的種類 ： 金屬分為黑色金屬和有色金屬兩大類。鐵及其合金稱為黑色金屬，鋁、銅、錫、鉛、鋅等及其 合金稱為有色金屬。鈑金作業(yè)中所用的 ３
材料種類較多，主要有 普通薄板，鍍鋅薄板、鋁板等。根據(jù)金屬板厚度的不同，通常又分類 薄板、中板 和 厚板，一般來說 0.6—3.2mm 厚的稱為 薄金屬板，在薄金屬板中，有酸洗薄鋼板，鍍鋅薄鋼板 二種，薄金屬板是鈑金制件的主要材料。
1、酸洗薄鋼板 這種薄鋼板具有 良好的加工性能，其結構強度較高，價格比較便宜，多用于制造汽車箱體，金 庫鐵柜等，因其表面呈黑色，一般通稱為“ 黑鐵皮 ”。缺點是 易生銹。
2、鍍鋅薄鋼板 這種鋼板的表面有熱鍍鋅結晶特有的花紋，抗蝕性較強，不易生銹，多用于屋頂房蓋，工業(yè)通 風構件，家用器皿等。例如：水桶、煙筒等，因其表面呈銀白色，常被稱為 “白鐵皮 ”。[板書] 本單元 [講解]中的畫線部分。[提問] 什么是黑色金屬？什么是有色金屬？ [提問目的] 明確金屬的分類 [小結] 本結內容從金屬分類入手，強調不同金屬薄板它們的用途不同。[布置作業(yè)] 金屬薄板是根據(jù)什么來劃分的，范圍是多少 ？ [教法設計說明] 本結為入門知識，在講解的同時，將不同的的金屬薄板展示給學生加深他們的 認識。單元 3 沖壓彎曲工藝的特點及應用 [導入] 在了解金屬薄板的分類及特點后，我們接下來介紹沖壓彎曲工藝的特點及其應用。在上 一節(jié)中，同學們可能會想，汽車箱體，儀表外殼，是如何加工出來的。而且，桑塔納、夏利等車 型都有各自的外形特點，象是“克隆”出的一樣。這正是我們這一節(jié)要介紹的內容。[學法提示] ：著重理解沖壓加工及彎曲工藝的特點。[講解]
一、沖壓加工的特點及其應用 1．沖壓加工定義：沖壓加工是金屬壓力加工方法之一，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，在 常溫下利用沖模和沖壓設備對材料施加壓力，使其產生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺 寸和性能的工件。2．特點：(1)沖壓加工是 少切屑，無切屑 加工方法之一，是一種 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本較低。(2)沖壓件的 尺寸公差由模具保證，具有“一模一樣” 的特征，所以 產品質量穩(wěn)定。(3)沖壓加工可以 加工壁薄、重量輕、形狀復雜、表面質量好、剛性好的工件。例如： 汽車外殼、儀表外殼等。(4)沖壓生產靠壓力機和模具完成加工過程，生產率高，操作簡便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。用普通壓力機進行沖壓加工，每分鐘可達幾十件，用高速壓力機生產，每分鐘可達數(shù)百件，上千 件。
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